Технология производства кирпича пенодиатомитового кирпича

Из статьи вы узнаете о современном огнеупорном и теплоизолирующем несущем материале — пенодиатомитовом кирпиче. Мы расскажем о том, как его производят и где применяют. В статье вы найдёте сравнительный анализ пенодиатомитового кирпича с другими материалами, близкими к нему по свойствам.

Пенодиатомитовый кирпич — стеновой блок размером 246х122х64 мм, предназначенный для укладки в стены, обкладки конструкций и термоизоляции. По способу применения он ничем не отличается от клинкерного или сухопрессованного кирпича — кладка ведётся на любой из видов цементного раствора или клея (предпочтение отдаётся термостойким составам). При устройстве печей и каминов его укладывают на глину или глинистые растворы.

Этапы изготовления гибкого камня

Для изготовления гибкого камня потребуется мраморный и мелкозернистый просеянный кварцевый песок.

Можно изготовить гибкий камень своими руками. Здесь необходимо проявить фантазию. Изготовить его можно в виде плитки или листов.

Материалы и инструменты для работы:

мраморный и мелкозернистый просеянный кварцевый песок;
красители для песка, представляющие собой окиси разных металлов и легко смешивающиеся с сырьем, благодаря которым можно получить не только разные мраморные оттенки, но и совершенно необычные цвета: красный, синий, фиолетовый, зеленый;
акриловый латекс, который будет служить связующим веществом и гибким основанием;
полиэтиленовая пленка,которая служит подложкой и может, в итоге, стать одним целым с материалом или быть снятой при нанесении между ней и материалом разделяющего вещества.
фанера или OSB с прибитыми по периметру брусками высотой 50 мм, служащие поддонами для сушки готовых материалов;
емкости для окрашивания и хранения минерального сырья;
лист стекла 1х1 м;
трубочка из пластика, стекла или металла с воронкой.

Красители для песка легко смешиваются с сырьем, благодаря которым можно получить разные мраморные оттенки.

На выбранную подложку нанесите латексную основу толщиной в несколько миллиметров.
Нанесите минеральный компонент из песка 2-3 оттенков и равномерно распределите его.
Зафиксируйте фанеру или OSB в вертикальном положении и прикрепите к нему подложку с нанесенным на нее латексом.
С помощью реек толщиной до 10 мм установите стекло в вертикальном положении и закрепите его скотчем.
Максимально низко опустите в полученную форму трубочку с воронкой и наполните пространство между стеклом и липкой основой кварцевым и мраморным песком, чередуя разные цвета и оттенки. Через стекло вы будете видеть получающийся узор. Чтобы оценить результат в течение всего процесса засыпки, отходите подальше от формы и рассматривайте получающиеся узоры.
Дайте высохнуть латексу, после чего разберите конструкцию. Часть песка, которая не попала на клейкую основу, осыплется. Так вы получите узоры, имитирующие естественный срез, например, песчаника.

Изготовление гибкого камня лучше всего производить сразу на нескольких плоских поддонах, которые можно будет установить друг на друга и оставить на сушку. Бруски, прикрепленные по периметру поддонов, обеспечат необходимый зазор. Чтобы ускорить процесс высыхания, можно использовать вентиляторы. Они сделают воздухообмен более интенсивным.

На «Соде» растет прибыль и долги, а в производстве вообще можно обойтись без сырья с шиханов: что известно о БСК

Название «Башкирская содовая компания» уже вторую неделю звучит в региональной и федеральной повестке. Приволжскнедра дали разрешение на разработку шихана Куштау в Ишимбайском районе республики Башкортостан. Лицензию получило АО «Сырьевая компания» (БСК). Это не понравилось жителям Башкирии, и они вышли на защиту горы. Два дня государство и правоохранительные органы просто наблюдали за схваткой ЧОП, ОМОНа, сотрудников БСК и экоактивистов. Корреспондент UFA1.RU подготовил материал, в котором рассказывает все о предприятии. Также мы побеседовали с геологом, который рассказал, что предприятие спокойно может обойтись и без известняка. Нужно только вложить деньги.

Что такое «Сода», и с чем ее едят?

АО «Башкирская содовая компания» образовано в мае 2013 года путем объединения ОАО «Сода» и ОАО «Каустик». Сегодня АО «БСК» — один из крупнейших химических комплексов страны.

Компания занимает первое место в России по производству кальцинированной и пищевой соды, а также является одним из лидеров по производству ПВХ, каустической соды и кабельных пластикатов.

Читайте так же:

Производства кирпич пластического прессования

Предприятие является единственным производителем терефталоилхлорида, анодов с рутений-иридиевым покрытием, флокулянта полиэлектролита катионного.

Как появилось предприятие?

История «Соды» уходит в далекие советские 30-е годы прошлого столетия. Тогда в стране очень много строили, и Союзу стала нужна кальцинированная сода и цемент. На стол к генсеку легли документы с несколькими перспективными регионами, но выбор пал на Башкирию. Как раз из-за этих шиханов.

— В 1936 году группа геологоразведчиков обнаружила, что стерлитамакские горы шиханы располагают огромными запасами известняка, который является исходным сырьем для производства цемента и соды. К тому же при разведке нефтяных месторождений в районе города Ишимбая были обнаружены большие залежи каменной соли — второго важнейшего компонента химического производства соды, — отмечают в БСК.

Но завод начали строить спустя несколько лет, только в 1941 году. В Стерлитамак привезли эвакуированное оборудование из Украины со Славянского и Донецкого содовых заводов. Производство удалось наладить не сразу — лишь в марте 1945 года была получена первая партия каустической соды. Через шесть лет завершилось строительство и монтаж оборудования первой очереди цехов по производству кальцинированной соды. С 10 ноября 1951 года Стерлитамакский содовый завод начал ее регулярный выпуск.

— Почти одновременно с этим в 1946 году было начато строительство цементного завода. Первый цемент был получен в апреле 1952 года. Рядом с цементным заводом началось строительство завода по выпуску кровельного шифера. Шиферный завод начал работать 18 февраля 1956 года. Все три завода — содовый, цементный и шиферный — были связаны общей сырьевой базой, единой системой снабжения электроэнергией, водой и паром. 1 июля 1957 года на базе этих производств был образован содово-цементный комбинат. С начала пятидесятых и до сегодняшнего дня он остается крупнейшим производством в Стерлитамаке, — говорят в БСК.

Параллельно работал еще и завод «Каустик». Он образовался в 1951 году, когда Совет Министров СССР принял официальное решение о строительстве в Стерлитамаке химического завода. Основанием для принятия решения послужило наличие Яр-Бишкадакского месторождения соли — основного сырья для производства каустической соды, а также богатые месторождения нефти, продукт переработки которой — этилен — используется в получении дихлорэтана и на его основе винилхлорида и поливинилхлорида.

Завод рос, так, в 70-е годы построили первый в стране цех по выпуску тяжелой соды, цех по выпуску строительного гипса, комплекс цехов бариевого производства, цех известняковой муки для нужд сельского хозяйства.

В апреле 1975 года Стерлитамакский содово-цементный комбинат переименовали в производственное объединение «Сода». В 80–90-е годы ввели в строй производство синтетических моющих средств, производство стеновых блоков, построили цех углекислотной белой сажи.

Но тут Советский Союз распался, и в декабре 1992 года «Сода» перешла в частные руки. Постановлением главы администрации Стерлитамака было зарегистрировано акционерное общество открытого типа «Сода», которое стало правопреемником Государственного производственного объединения «Сода».

1 июля 2008 года произошла реорганизация ОАО «Сода» путем выделения ЗАО «Строительные материалы» и ЗАО «Сырьевая компания».

Весной 2013 года ОАО «Каустик» и ОАО «Сода» объединились в АО «Башкирская содовая компания».

Куда идет продукция БСК?

Со слов представителей самой БСК, их продукцию потребляют тысячи предприятий и организаций по всей России и за рубежом. АО «Башкирская содовая компания» поставляет свою продукцию предприятиям химического, нефтегазового, металлургического и оборонного комплекса страны.

Продукцию БСК поставляют на заводы России, стран СНГ, Европы, Азии, Латинской Америки и Ближнего Востока.

Какая чистая прибыль у БСК?

Редакция UFA1.RU проанализировала бухгалтерский отчет БСК, данные имеются в веб-сервисе для проверки контрагентов «Контур.Фокус». На конец 2019 года чистая прибыль предприятия составила более 12 миллиардов рублей. За последние 4 года она выросла почти в 2 раза — на конец 2015 года она составила 7 миллиардов рублей.

Долгосрочные заемные средства (кредиты и займы, полученные на срок более 1 года. — Прим. ред.) БСК с 2015 года увеличились в 2,5 раза — с 4,2 миллиарда рублей до 11,6 миллиарда.

«Башкирская содовая компания» славится тем, что выплачивает своим акционерам щедрые дивиденды. По итогам 2019 года, судя по отчету о движении денежных средств компании, на выплату дивидендов акционерам было направлено 12,9 миллиарда рублей.

Читайте так же:

Силикатный кирпич отличия от обычного

Кто владеет БСК?

Сейчас 38,28% акций БСК принадлежит АО «Региональный фонд», которым на 100% владеет Республика Башкортостан в лице Минземимущества, 57,18% владеет АО «Башкирская химия», 4,54 % акций находится у прочих владельцев.

Руководит деятельностью общества, за исключением решения вопросов, отнесенных к компетенции общего собрания акционеров, совет директоров.

Текущей деятельностью общества руководит генеральный директор и правление. Генеральный директор одновременно является председателем правления общества.

Финансово-хозяйственную деятельность общества контролирует ревизионная комиссия общества. Она избирается общим собранием акционеров и осуществляет свою деятельность в соответствии с законодательством, уставом и «Положением о ревизионной комиссии общества», утверждаемым общим собранием акционеров.

Ан Ен Док;

Афанасьев Федор Игнатьевич;

Будылин Владимир Анатольевич;

Давыдов Эдуард Маликович;

Иванов Юрий Анатольевич;

Кайнова Татьяна Львовна;

Мухаметшин Ильшат Венерович;

Насретдинова Дилара Талгатовна;

Подцепняк Сергей Евгеньевич;

Фаткуллин Раиль Наилевич.

2. Жданов Юрий Николаевич;

3. Иванова Ольга Геннадьевна;

4. Казыханов Тимур Илдарович;

5. Ковалев Михаил Вадимович;

6. Магданов Ильдар Зиганурович;

7. Пяткин Дмитрий Юрьевич;

8. Рапота Григорий Алексеевич;

9. Сазонов Алексей Александрович;

10. Харисов Альберт Маратович;

11. Чекалин Александр Сергеевич.

К этому списку имеют отношение трое выходцев из Башкирии — Виктор Исламов, Альберт Харисов и Сергей Черников. Недавно «Лента.ру» сообщала, что на юго-востоке Франции расположились два больших поместья Шато Ля Мартинет общей площадью 300 гектаров и Приорэ Сент Мари Вьей со 100 гектарами. В 2011 году у них появились новые владельцы российского происхождения — Виктор Исламов, Альберт Харисов и Сергей Черников.

— Поместья находятся по обоим берегам реки Аржанс, впадающей в Средиземное море, и на протяжении одного километра располагаются напротив друг друга. Всего же водная граница тянется в течение пяти километров вдоль прекрасных лугов и величественных лесов, богатых самой разнообразной дичью. Куропатки, фазаны, зайцы, кабаны — это лишь часть того, что может порадовать заядлого охотника, — отметило издание.

Сколько человек работает в БСК?

Генеральный директор Эдуард Давыдов сообщил, что в БСК работает девять тысяч человек, в АО «Сырьевая компания» трудится еще тысяча человек — они добывают сырье. Также топ-менеджер заявил, что на цементном заводе, который входит в общество, трудятся еще три тысячи человек. Плюс работники подрядных организаций, столовых и других структур. В итоге Давыдов насчитал 35–40 тысяч человек, которые лишатся своих рабочих мест, если БСК останется без сырья. Со слов гендиректора БСК, пострадают также 1200 потребителей продукции — это производители стеклотары, листового стекла, химические, целлюлозно-бумажные предприятия, производители моющих средств и другие.

Мнение геолога: что делать БСК, чтобы сохранить шиханы

Запасов сырья на шихане Шахтау хватило на 70 лет. Еще в 2018 году кандидат геолого-минералогических наук Валерий Горожанин сообщал, что производству соды грозит острая нехватка карбонатного сырья. Запасов известняка в Шахтауском месторождении, разрабатываемых АО «Сырьевая компания» для АО «Башкирская содовая компания», осталось на 2–3 года активной разработки.

— При исторически сложившейся схеме производства соды по качественным характеристикам — химической чистоте, отсутствию примесей других минералов — для продолжения производства им необходимо сырье исключительно рифогенного типа, и никакие другие известняки с ряда альтернативных месторождений Южного Урала не соответствуют имеющейся технологии производства, — отметил ученый.

Валерий Михайлович говорит, что существующая схема использования столь ценного каменного сырья, слагающего шиханы, не отличается рациональностью. Кроме того, сырье также применяется для производства щебня и портландцемента, где использование химически чистых известняков совершенно необязательно.

Также ученый отмечает, что БСК вполне может отказаться от каменного сырья, сохранить производство соды и резко уменьшить количество отходов. Для этого на законодательном уровне потребителям природного сырья необходимо создать такие условия, чтобы они не только пользовались дешевым сырьем, но и были заинтересованы в уменьшении отходов путем совершенствования технологии.

— Существующая система платежей за недра и штрафов за экологический ущерб (а они должны учитывать не только пруды-накопители с отходами, но и выбросы газообразного СО2), совершенно этому не способствует. По некоторым данным, стоимость сырья в себестоимости готовой продукции составляет всего около 2% (160 рублей против 8,0 тысяч рублей за тонну), что вообще не стимулирует производителя расходовать его экономно. Постепенный переход к полному отказу от использования известняка возможен также, как указывалось выше, путем увеличения производства каустической соды, для чего потребуется модернизация и расширение электролизного производства, — отметил Горожанин.

Читайте так же:

Сочетание цветов сайдинга с красным кирпичом

Эта задача уже реализована на некоторых предприятиях химической отрасли. Так, затраты на импортное оборудование для замены ртутного производства каустической соды и хлора на современную мембранную технологию, реализованную в ОАО «Саянскхимпласт», составили 22,65 миллиона долларов. Горожанин считает, что это вполне сопоставимо с инвестиционными проектами АО «БСК».

— Поскольку основной расход известняка идет на получение углекислого газа, то предлагается заменить его на аналогичный газ других предприятий, расположенных в непосредственной близости от АО «БСК» — производства портландцемента и газ, получаемый при сжигании ископаемого топлива на тепловых электростанциях Стерлитамака. Процессы улавливания СО2 и транспортировки до потребителя в современных условиях технически реализуемы; из-за близости всех производств транспортные расходы могут быть сведены к минимуму, полностью отказаться от известняка можно будет лишь при условии рециклинга гидроокиси кальция, пока еще необходимой в технологическом цикле. Однако если организовать дополнительное производство каустической соды современным мембранно-электролизным способом, то для получения соды будет необходима лишь одна соль, при этом появится дополнительное сырье для производства винилхлоридов и исчезнут промышленные отходы, — отметил Горожанин.

Еще два года назад ученый говорил, что техническое перевооружение может занять достаточно длительный срок. Чтобы это срок растянуть подольше, необходимо оставшиеся запасы химически чистого известняка расходовать более экономно и не использовать его на производство щебня и портландцемента. Эти производства необходимо переориентировать на использование менее ценных и широко распространенных горных пород.

БСК проводили оценочно-поисковые работы с 2016 по 2019 год, по словам экспертов, запасов известняка на Куштау хватит на 150 лет производства соды.

— На баланс поставили 316 миллионов 501 тысячу тонн известняка для химической и цементной промышленности, из которых 275 миллионов тонн — это сырье для химической промышленности, — объяснил генеральный директор АО «Сырьевая компания» Александр Шкурко.

Как развязывали узел

Но, несмотря на запуск производства, объем вновь выявленных долгов и стоимость утраченного имущества росли такими темпами, что конкурсный управляющий принял решение о банкротстве предприятия. Но и в рамках банкротства производство по давальческой схеме, инициированное инвестором, позволяло заводу работать и удерживать социальную и энергетическую стабильность города.

Конструктивный поворот произошел и в деле о банкротстве ОАО «ГМЗ». Инициатор этого дела — ПАО «Сбербанк» — уступил права требования ООО «СБК ПЛЮС» — дочерней компании ООО «Сбербанк Капитал». Далее права требования были уступлены ООО «АЛМАЗ КАПИТАЛ» — компании, подконтрольной инвестору.

В первую очередь Альберт Авдолян совместно со «Сбербанк Капитал» привлекли заказчика, с которым был заключен договор о переработке передаваемого им сырья. У завода отсутствовали оборотные средства, поэтому использование давальческой схемы было единственным способом возобновить производство в сжатые сроки. Всем сотрудникам ОАО «ГМЗ» были выплачены долги по зарплате, и люди вышли на работу. В ноябре 2018 года после десятимесячного простоя на предприятии возобновился выпуск минеральных удобрений.

Глядя со стороны, на протяжении всего процесса банкротства Альберт Авдолян имел весьма слабые шансы вернуть вложенные средства. Да и мало кто из конкурентов верил в коммерческий успех перезапуска завода. А когда все решилось в пользу инвестора, в отрасли минудобрений заговорили о невероятной бизнес-интуиции Альберта Авдоляна и сильных профессиональных способностях его команды антикризисного управления.

После завершения установленных законом процедур банкротства производственная площадка перешла под управление ООО «Алмаз Удобрения».

О стеклофибробетоне (СФБ)

Стеклофи́бробето́н (СФБ) — разновидность искусственного камня, изготавливаемого путем дисперсного армирования цементных бетонов на плотных заполнителях (песках) щелочестойким стекловолокном.

По своему составу СФБ — это песок, портландцемент и вода, используемые для производства обычного бетона, а также щелочестойкое стекловолокно в виде отрезков стеклянных волокон-фибр, равномерно рассредоточенных по всему объему мелкозернистой бетонной матрицы.

Читайте так же:

Сколько кирпичей белого полуторного силикатного

Общеизвестно, что недостатком бетона как любого каменного материала является низкая прочность на растяжение.

В стеклофибробетоне же растягивающие напряжения воспринимают на себя стеклянные волокна, модуль упругости которых втрое превышает модуль упругости бетона, что существенно повышает сопротивление такого композита растяжению и изгибу.

В результате и появился такой высокопрочный, упругий и пластичный материал как стеклофибробетон (Рис.15.), состоящий из мелкозернистого бетона (матрицы), армированного отрезками стеклянных волокон-фибр, которые равномерно рассредоточены во всем объеме бетонной матрицы.

CФБ сочетает в себе свойственный обычному бетону высокий предел прочности на сжатие со значительно возрастающими благодаря стеклофиброармированию прочностью на изгиб и растяжение (в 4-5 раз), ударной прочностью (в 10-15 раз), морозостойкостью (более 300 циклов). Он водонепроницаем (W6-W20, ГОСТ 12730), имеет высокую степень сцепления с обычным бетоном и обладает высокой стойкостью к трещинообразованию.

Это экологически чистый и безопасный материал, не содержащий вредных компонентов и относящийся к категории несгораемых материалов. Он высоко устойчив к химической агрессии, не подвержен коррозии и гниению, имеет повышенную сопротивляемость проникновению хлоридов.

Содержание волокна в СФБ в зависимости от технологического метода, как правило, составляет 3 — 5% к весу смеси.

При нанесении штукатурных покрытий степень стеклоармирования не превышает 1-2%, что позволяет эффективно сдерживать трещинообразование и обеспечить высокую стойкость к растрескиванию и отслаиванию.

Помимо исключительных функциональных свойств стеклофибробетон отличают повышенная архитектурная выразительность, а также необыкновенная пластичность. Отсутствие в теле изделий жесткого арматурного каркаса дает неограниченный диапазон формообразования. СФБ способен приобретать сложные пространственные формы и воссоздавать самые неожиданные для каменного материала очертания.

СФБ точно копирует мельчайшие детали поверхности матрицы, позволяет получать большое разнообразие цветовых решений и отделки лицевой поверхности, способен имитировать по внешнему виду, фактуре и цвету разнообразные отделочные природные и искусственные материалы.

При этом изделия из СФБ имеют малое поперечное сечение (в диапазоне от 6 до 20 мм) и являются значительно более легкими по сравнению с изделиями из обычного бетона.

Именно эти свойства стеклофибробетона в совокупности с высокими прочностными и эксплуатационными показателями обеспечили ему широкое применение в сборно-монолитном жилищном и других видах строительства во всем мире.

Технология производства стеклофибробетона.

При получении бетона, упрочняемого стекловолокнами, важное значение имеет не только правильный подбор и рациональное сочетание исходных материалов, но и технология его изготовления.

Свойства конечного композита находятся в большой зависимости от обеспечения равномерности распределения фибр в бетоне, их ориентации, анкеровки, определяющих в значительной мере способность материала оказывать сопротивление внешним воздействиям. Большинство изделий и конструкций из стеклофибробетона изготавливаются, как правило, по одной из двух основных технологических схем – пневмонабрызг смеси и виброформование премикса (или премиксинг), то есть предварительное смешивание нарубленного стекловолокна с цементно-песчаным раствором.

Пневмонабрызг

В первом случае речь идет о набрызге цементно-песчаного раствора под давлением (подобно торкретированию) с одновременной подачей волокна на большой скорости.

Порядок выполнения операций:

Приготовление смеси цемента, песка, воды и химдобавок производится в высокоскоростном широкозахватном смесителе с высоким срезывающим усилием.
Затем смесь выгружается в нагнетательную растворонасосную станцию, откуда она поступает в специальный пистолет-напылитель.
В рубящее устройство пистолета также подается нить стекловолокна (стеклоровинг), где она нарубается на короткие отрезки (фибру) и далее смешивается в воздушной струе с цементно-песчаной смесью.
Затем такая стеклофибробетонная смесь набрызгом наносится на форму или на формообразующую рельефную матрицу.

Виброформование

Метод формования премикса подразумевает предварительное введение уже нарубленной стеклофибры в цементное тесто с последующим виброформованием.

Получаемый в результате этого процесса материал обычно называют СФБ-премиксом. Его приготовление включает две стадии:

Сначала в высокоскоростном смесителе готовится смесь цемента, песка, воды и химических добавок.
Затем в эту смесь уже на малой скорости работы смесителя добавляется стеклофибра.
Далее премиксом заполняются формы и производится его виброуплотнение.

Свежеотформованные изделия, полученные в результате обоих технологических процессов, должны выдерживаться в течение 7-ми дней во влажной среде. Прочность пневмонанесенного СФБ обычно выше, чем у СФБ премикса.

В первую очередь, это объясняется тем, что при пневмонабрызге содержание волокна может достигать 5-6%, в то время как у премикса этот показатель ограничивается 3-3,5%.
Во-вторых, у стеклофибробетона, полученного в результате пневмонабрызга, более низкое водоцементное отношение, чем у премикса.
В-третьих, пневмонанесение позволяет получать более длинные отрезки стекловолокон и придавать им плоскостную (в отличие от трехмерной у премикса) ориентацию.

Читайте так же:

Расшивка для кирпича выпуклая

Выбор производственного метода определяют такие факторы, как заданные требования в отношении прочности, размер формы, архитектурно-проектные условия.

Как правило, изделия больших размеров, такие как стеновые панели, напыляются, в то время как малые изделия формуются из премикса.

Виды материалов, используемых для изготовления форм при производстве изделий из СФБ.

Качественная формообразующая оснастка – очень важная деталь при выпуске изделий из СФБ.
Требования к формам для отливок очень просты и заключаются в следующем:

Формы должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать давление смеси без деформации при выполнении заливки.
Материалами для изготовления форм могут быть стеклопластик, фанера, силикон или другой материал, который не вступает в реакцию с бетоном и сможет обеспечить достаточно гладкую фактуру лицевой поверхности.
Формы для отливок в процессе хранения должны правильно эксплуатироваться. Это необходимо для соблюдения в процессе производства, указанных в технических условиях допусков на изготовление отливок, то есть угловых, линейных и габаритных размеров деталей.

Виды форм:

фанерные формы (производится до десяти отливок изделий из одной формы);

стеклопластиковые формы (производится до тридцати отливок изделий из одной формы)

силиконовые формы (производится от двадцати до пятидесяти отливок изделий из одной формы в зависимости от качества силикона)

экспресс-формы (производится одна отливка изделий из одной формы) – одноразовые формы, выполненные из пенополистирола.

Самыми дорогими считаются стеклопластиковые и силиконовые формы, для их производства необходимо изготовить сначала само изделие. Для этого скульпторы компании, с использованием шаблонов, делают из гипса макет, по которому формовщики изготавливают форму.

После изготовления профиля формы, она проходит подготовку для пуска в производство

При изготовлении радиусных изделий используется форма из стеклопластика, при изготовлении прямоугольных изделий – используется форма из фанеры, архитектурные элементы с рисунками (например, замковый камень) изготавливаются из силиконовой формы.

Самыми финансово выгодными на сегодня являются формы из фанеры, они не требуют для изготовления наличия самого изделия.

Чтобы удешевить производство данного вида форм, производители подобных изделий стараются максимально уйти от высокооплачиваемого и не очень производительного ручного труда, активно применяя на производстве станки с программным управлением. Автоматизация производственных процессов позволяет не только увеличить объем выпуска и снизить себестоимость, но и добиться очень высокой точности размеров обрабатываемых изделий.

Замешивание сырьевой массы

Шамот проходит повторную обработку до состояния порошка мельчайшей консистенции. Как правило, на заводские мощности поступает огнеупорная глина в виде нестандартных обломков. Так как, отдельные элементы имеют разную форму и размеры, их сортируют на фракции:

Мелкие – 10 мм;
Средние – от 100 до 500 мм;
Крупные – более 500 мм.

Процессы дробления ведутся с применением промышленных грохотов и сепараторов. Полученные смеси дополняются оксидами алюминия и другими минеральными веществами. В период перемешивания возможно добавление различных суспензий и растворов, обладающих модифицирующими свойствами.

Островитяне любят говорить, что портвейн – это суп, ведь у него совсем нет кислотности. У мадеры такой проблемы нет, причина в кислотных вулканических почвах. Поэтому вы легко определите мадеру в слепой дегустации – если технологию можно повторить в Крыму и даже Индии, то терруар такой один.

Это же определяет и удивительную гастрономичность мадеры: легкие варианты, типа rainwater, – это аперитив, под закуски можно подать серсиаль и дальше продолжать по нарастающей. Супы – тоже не исключение, с ними мадера работает исключительно хорошо. А еще это лучший дижестив после дегустации топовых вин: она не утяжеляет, а прекрасно продолжает настрой на великое.

Фото обложки: архив SWN.

Материал был впервые опубликован в Simple Wine News №119.

голоса

Рейтинг статьи