Кирпич и камни керамические, технические условия по ГОСТ 530-95 (Р 57347-2016)

Кирпич и камни керамические, технические условия по ГОСТ 530-95 (Р 57347-2016)

Сегодня, благодаря научно-техническому прогрессу, на строительном рынке представлен широкий ассортимент материалов, которые изготавливаются на современном оборудовании, с применением инновационных технологий и особого сырья. Но даже несмотря на все это, как и ранее, кирпич из глины остается самым востребованным и часто применяемым строительным материалом для возведения зданий и сооружений разного назначения.

В данной статье мы подробно расскажем о керамическом кирпиче, его свойствах и физико-технических характеристиках, технологии изготовления, правилах эксплуатации.

Что такое кирпич сухого прессования

В Рф гиперпрессованный кирпич запущен в создание сравнимо не так давно. В целом это одно из разновидностей бетонных изделий, которое отыскало применение в облицовочных работах. Уже почти все современные компании создают кирпич способом полусухого гиперпрессования. Суть производства кирпича заключается в том, что смесь цементно минерального состава (мраморная крошка, известняк, цемент, красящие пигменты) с весьма малым количеством воды прессуют под весьма высочайшим давлением. Конкретно высочайшее давление гиперпресса полностью и стопроцентно обуславливает красоту и завершенность внешной поверхности кирпича.

Разработка производства гиперпрессованного кирпича еще проще по сопоставлению с классическими технологиями производства силикатного и глиняного кирпича, не просит дорогостоящего оборудования и состоит из последующих технологических шагов (рис. 1):

• подготовка сырья (заполнителя);
• дозирование компонент;
• изготовление формовочной массы;
• прессование;
• набор прочности;
• участок колки кирпича.

Сырье для производства гиперпрессованного кирпича

Главным сырьем при производстве гиперпрессованного кирпича служит отсев дробления известняка – самая маленькая фракция, получаемая при производстве щебня. Как заполнитель также может употребляться доломит, ракушечник (тырса), мраморная крошка, отходы пиления камня, отходы от обогащения руды и каменного угля (терриконы), разные шлаки и т.д.

Рис. 1. Схема процесса производства гиперпрессованного кирпича: 1 — гиперпресс; 2 — распределитель консистенции двухрукавный; 3 — ленточный сборочный поток; 4 — бетоносмеситель принудительного деяния; 5 — дозатор цемента; 6 — сборочный поток винтообразной; 7 — силос для цемента; 8 — питатель ленточный; 9 — бункер инертных; 10 — сборочный поток ленточный; 11 — кран опора; 12 — первичный бункер инертных

В сырьевую смесь можно добавлять размельченный брак и лом кирпича, бетонных изделий и блоков, керамзитовую крошку. Фракция заполнителя 0-5 мм. Если заполнитель наиболее большой фракции, то конкретно в технологическую линию производства гиперпрессованного кирпича устанавливают дробильно сортировочное оборудование, для измельчения и распределения сырья на фракции.

Толика заполнителя в составе сырья 85-93%, цемента М500, М600 7-15%, красителя 0,5-2% (в среднем 1%). В качестве красителя употребляются, в главном, порошковые железоокисные пигменты, производства Испания, Германия, Чехия, Китай, Наша родина.

Разработка производства гиперпрессованного кирпича

Дальше при производстве гиперпрессованного кирпича отдозированные составляющие формовочной консистенции поступают в смеситель для перемешивания. Для получения высочайшей степени гомогенности консистенции поначалу ведется сухое перемешивание, а потом, по мере необходимости, добавляется вода. Готовая смесь поступает в бункер пресса для формования кирпича.

Гиперпресс для кирпича в автоматическом (либо автоматическом) режиме ведет прессование сразу 2-ух, либо 3-х кирпичей. При простейшей переналадке пресса для кирпича имеется возможность изготавливать одинарный либо полуторный кирпич, полнотелый либо с пустотами.

Отформованный кирпич снимается со стола пресса и укладывается на технологическом поддоне. Крепкость свежеотформованного кирпича дозволяет набирать высоту в 10 рядов.

Разработка производства гиперпрессованного кирпича предугадывает, что кирпич-сырец должен пройти стадию набора прочности. Процесс твердения кирпича происходит за счет реакции гидратации цемента, которая может происходить как в естественных критериях при положительной температуре окружающего воздуха, так и ускоренно в паровоздушной среде при температуре 80°С. В первом случае кирпич выдерживается 28 суток при температуре не наименее 20°С. В особенности эффективен этот прием в летнюю пору при укрытии поддонов с кирпичом пленкой.

Во 2-м случае нужно обустраивать особые камеры тепловлажностной обработки (ТВО), где под действием пара при высочайшей температуре пропаривается кирпич 8-12 часов. Опосля этого кирпич вывозиться на склад. Набравший крепкость гиперпрессованный кирпич (не наименее 70% от проектной марки) перекладывается на транспортный поддон, упаковывается стрейч-пленкой и обвязывается лентой.

Для придания декоративных параметров в производстве гиперпрессованного кирпича может находиться шаг декоративной обработки, при которой скалывается лицевая поверхность. Скалывание делается 2-мя методами:

Кирпич пластического формования или полусухого прессования

В случае если поднимается беседа о фабриках, обычно думают, что это: большое количество разнообразного оборудования, большое количество транспорта, тысячи рабочих, гектары с огромными производственными терминалами. Большое количество отечественных производств устроены таким образом, тем не менее эти фабрики по сути являются убыточными. Рентабельность современного завода создается не его мощностью, а современным и эффективным оборудованием с запланированной окупаемостью. Мини оптимизированные фабрики приходят вместо производств устаревшего обрзца.

Полусухой способ производства кирпича

Самое читаемое

Кирпич получают из легкоплавких глин, которые добывают в карьерах открытым способом. Изготавливают кирпич двумя спо­собами: пластическим (мокрым) и полусухим. Наибольшее рас­пространение получил пластический способ.

Декоративные возможности

Гиперпрессованный кирпич особенно востребован при фасадной отделке и облицовке зданий. Это обусловлено его широкими возможностями декоративности: благодаря особой фактуре он прекрасно имитирует натуральный камень, а его прочная структура хорошо поддается рустированию и является залогом долговечности сооружения.

Еще один важный плюс – гиперпрессованный кирпич может иметь не 3 (как керамический), а 4 лицевые стороны. Это важно, если требуется всестороннее декорирование.

Эстетика

Как уже упоминалось эстетика плиток прессованных и экструдированных совершенно иная. Конечно, нет возможности сказать, какая из них лучше, потому что обе группы находят своих сторонников и противников. Для некоторых гладкая поверхность прессованных плиток имеет пластиковый искусственный вид, для других — поверхность слишком «строгая». Прессованные продукты произведены в формах, так что структура модели повторяема, их поверхность хорошо воспроизводима. Они характеризуются большей точностью, чем экструдированных изделий, имеют меньшие допуски и цвет. Поверхность очень гладкая, часто покрыта ангобом, следовательно, утверждать, что они являются искусственными, пластиковыми можно с некоторой натяжкой и только размер напоминает кирпич. Прессованные пластины имеют толщину 6-7 мм и, следовательно, фугой (заполнителем швов) заполняется небольшое пространство между плиткой и основанием, что уменьшает водонепроницаемость стены. Структура таких соединений в прессованных плитках является гладкой и не похожа на швы, используемые в кирпичном фасаде.

При приклеивании прессованных плиток, плитка не может быть сильно нажата, чтобы создать успешную имитации кирпичной кладки. Тонкий раствор также менее прочный и, в результате ветра из-за подсоса воздуха, может треснуть и рассыпатся.

Экструдированные плитки изготовлены точно так же, как и клинкерные кирпичи, из того же сырья и по той же технологии. Так что поверхность выглядит аналогично поверхности традиционных продуктов из клинкера. Они не такие гладкие как прессованные плитки, они также имеют более высокую морозоустойчивость. Они настолько совершенны, что после облицовки фасада никто не может сказать, был он облицован плиткой или кирпичом. Диапазон продукции, производимой в технологии экструдирования — есть богатство природных цветов и поверхностных структур, как у клинкерного кирпича. Часто производители предлагают те же или аналогичные цвета плитки и кирпича, необходимые для завершения сопутствующих элементов, таких как фасады, дымоходы, заборы и ландшафтный дизайн. В связи с тем, что экструдированные плитки производятся толщиной 9-16 мм, затирки они могут использовать те же, что и для заделки швов для кирпича, следовательно, их размер частиц и структур идентичны поверхности растворов для каменной кладки.

Мы надеемся, что на основе приведенной выше информации, инвестор рассматривая технические и эстетические аспекты, сможет принять обоснованные решения и иметь облицованные стены с беспроблемной эксплуатацией.

Технологические параметры горячего прессования плит

Масса, поступающая в пресс, состоит из твердого вещества, воды и воздуха. Под влиянием тепла и давления в этой трехфазной системе происходят сложные физико-­химические процессы. На первой стадии прессования сближаются древесные частицы и вытесняется воздух, начинают действовать силы молекулярного сближения, древесные частицы переплетаются. При дальнейшем росте давления частицы деформируются, площадь их контактов увеличивается. С увеличением температуры древесина становится более пластичной, упрессовка достигает 70-90%. Чтобы добиться равномерной толщины древесных плит, их прессуют с использованием дистанционных прокладок. Толщина плит пресса — 140-180 мм (для сравнения: в прессах для изготовления клееной фанеры она составляет 42-45 мм).

Перечислим основные параметры, характеризующие режим прессования древесных плит.

Влажность прессуемой массы

В производстве ДСП влажность осмоленной стружки для наружных слоев составляет 14-18%, для внутренних — 9-15%. Избыточная влажность ведет к расслоению и разрывам изготавливаемых плит. Чем выше содержание влаги, тем больше времени требуется для ее выпаривания из пакетов в горячем прессе. При формировании и транспортировке ковра его влажность снижается незначительно (на 1%) и при загрузке в пресс составляет 10-14%. Для достижения равновесной (конечной) влажности 8±2% в процессе горячего прессования плит необходимо удалить из них от 2 до 6% влаги, на что требуются время и тепловая энергия.

Температура прессования

Рабочая температура плит современных многоэтажных прессов 150-180 °C, одноэтажных — 180-220 °C, допустимое отклонение от заданной температуры в пределах одной нагревательной плиты ±5 °C. При максимально допустимой температуре 220 °C необходимо использовать для нагрева минеральные или органические высокотемпературные теплоносители и сократить время загрузки пресса и смыкания плит до 45 с. В производстве плит MDF волокнистый ковер часто предварительно прогревают токами высокой частоты, чтобы обеспечить надежное отверждение связующего внутри плиты.

Давление прессования

Оно зависит главным образом от задаваемой плотности плит, а также от влажности и размеров частиц и продолжительности прессования. Задавать давление следует так, чтобы упрессовка пакета до требуемой толщины (посадка на планки) продолжалась не более 30 с. Величина давления прессования в производстве плит: для ДСП и ЦСП — 1,8-2,2 МПа, для MDF и OSB 2,0-2,5 МПа, для твердых ДВП, получаемых мокрым способом, — 4,2-5,5 МПа.

Продолжительность прессования

Время, затрачиваемое на прессование, зависит в основном от температуры плит пресса и вида связующего. В многоэтажных установках с рабочей температурой не выше 180°C удельная продолжительность прессования при использовании карбамидных клеев составляет 0,18-0,22 мин/мм толщины готовой плиты. Соответствующие показатели для фенольных клеев — 0,20-0,22 мин/мм, для изоцианатных — 0,18-0,20 мин/мм. В одноэтажных прессах можно поднимать температуру до 220°C и сокращать удельную продолжительность прессования при использовании карбамидных, меламиновых и изоцианатных клеев до 0,12-0,14 мин/мм, при использовании фенольных клеев — до 0,15-0,18 мин/мм.

Цикл прессования, рассмотренный на примере изготовления трехслойных стружечных плит толщиной 18 мм в многоэтажном прессе, изображен на рис. 1.

Согласно данным, полученным на одном из российских заводов, этот цикл при бесподдонном прессовании складывается из следующих операций:

● загрузка пакетов — 7 с

● смыкание плит пресса — 3 с

● повышение давления — 20 с

● посадка на планки — 60 с

● выдерживание под давлением — 70 с

● снятие давления — 173 с

● выдерживание без давления — 50 с

● размыкание плит пресса — 3 с

● выгрузка пакетов — 7 с

Таблица 1. Циклограмма прессования тонких ДВП сухого способа
производства

Таблица 2. Технологический режим прессования твердых ДВП
мокрого способа производства толщиной 3,2 мм при ширине ковра
1830 мм

Чтобы избежать преждевременного отверждения связующего, на многоэтажных прессах устанавливают симультанты — механизмы синхронного смыкания рабочих плит. Опасность расслоения плит под воздействием интенсивного парообразования в значительной мере устраняется, если снижать давление плавно, в течение длительного времени. В приведенном выше примере общее время цикла около семи минут, из них на снижение давления и выдержку без него отводится почти четыре минуты.

Цикл прессования тонких (5-8 мм) ДВП сухого способа изготовления отличается тем, что после довольно кратковременной выдержки ковра под давлением Р₁ (6-6,5 МПа) давление в течение 30 с понижается до Р₂ (1-1,5 МПа). Под этим давлением материал довольно долго выдерживается, затем происходит постепенный сброс давления и медленное разведение рабочих плит (рис. 1).

При мокром способе изготовления ДВП принципиально иной характер циклограммы (рис. 3, табл. 2), так как в горячем прессе волокнистый ковер не только прессуется, но и освобождается от большого количества влаги. В первой фазе (отжим влаги), по мере того как под воздействием давления из волокнистого ковра отделяется свободная влага, он прогревается и уплотняется. Во второй фазе (сушка) изготавливаемый материал выдерживается при пониженном давлении для эффективного удаления связанной влаги, а в заключительной фазе (закалка) при максимальном давлении и высокой температуре он еще уплотняется и его прочность повышается.

На проходных ленточных прессах удается гибко управлять процессом прессования, изменяя давление и температуру на разных участках. Диаграммы на рис. 4 отображают динамику рабочих параметров в процессе изготовления ДСП на установке фирмы Siempelkamp. Стружечный ковtр загружается при довольно низкой температуре плит пресса, что позволяет избежать преждевременного отверждения клея. После полной упрессовки ковра рабочая температура снова снижается и благодаря этому смягчаются условия парообразования в стружечном ковре.

При изготовлении плит MDF на аналогичной установке кривая изменения давления имеет другой вид (рис. 5). При производстве волокнистых плит упрессовка ковра в силу податливости материала происходит быстрее, поэтому на выдержку под максимальным давлением отводится меньше времени. Быстро наращивая давление, можно получить желаемый профиль плотности по толщине плиты — с уплотненными наружными слоями.

Во всех случаях прессование в проходных двухленточных прессах, в отличие от позиционных (тактовых), позволяет получать более качественную продукцию при меньших энергозатратах.

Особенности ухода за поверхностью с затертыми швами

Главное и основное правило длительного срока службы швов — правильно выполненная расшивка между фрагментами гипсовых кирпичей. Большинство средств имеют возможность отталкивать влагу и пыль, препятствуют образованию пятен. Поэтому уход за такими поверхностями не вызывает сложности.

В любом случае за чистотой стены, где используется затирка важно следить. Уборку проводить следует щадящими средствами бытовой химии по мере загрязнения покрытия.