Пресс для производства кирпича

Для начинающих предпринимателей, которые не имеют еще средств, чтобы купить пресс для производства кирпича своими руками, существуют чертежи станка для самостоятельного изготовления. Для этого понадобятся листы железа, аппарат для сварки и сверлильный станок. Нарезать металл и просверлить отверстия можно в любом цеху, который работает с металлом, а вот сварочные работы удобней проводить там, где станок будет установлен.
Самодельный станок состоит из:

1. Основания.
2. Емкости для формирования изделия. В нее засыпается масса и производится ее сжатие.
3. Бункера для засыпки смеси. Он обычно имеет форму усеченной пирамиды.
4. Пресс. Основная рабочая часть установки, которая обеспечивает сжатие материла в емкости для формирования.

Сложных узлов конструкция станка не имеет. При четком соблюдении размеров и чертежа сборки получается работоспособная качественная установка.

Типы прессов, используемых в производстве

Что касается более серьезных промышленных прессов, то они условно делятся на такие виды:

• револьверный пресс для производства кирпича. Он представляет собой основание, которое вращается по принципу барабана револьвера. Продуктивность его очень высокая благодаря беспрерывному процессу засыпки смеси, прессования и выемки готового изделия. Револьверный тип оборудования требует немного места, поэтому подходит для небольшого малого предприятия.
• шнековый пресс для кирпича. Эта установка максимально автоматизирована. В установку подается рабочая масса, а на выходе уже получаем готовое изделие. Участие человека в технологическом цикле полностью исключено.
• гидравлический пресс для производства кирпича – это полноценное профессиональное оборудование. Он позволяет добавлять в основные компоненты примеси для получения разных технических характеристик изделия. Его часто используют для производства тротуарной плитки. Технология изготовления при помощи этого оборудования значительно сокращает время высыхания готовых изделий.

От стоимости, эффективности и производительности выбранного оборудования зависит конечная цена изделия. Поэтому чем больше ручного труда задействовано на линии, тем дороже себестоимость кирпича.

Сколько стоит пресс для изготовления кирпича

Купить пресс для производства кирпича в домашних условиях можно, начиная от 40 тыс. рублей. Это цена простейшей установки с ручным управлением, на которой можно производить кирпич из глины, цемента и песка. Работает он по технологии сухого прессования.
Сегодня широко представлено оборудование для изготовления кирпичей Лего. Цена пресса для производства кирпича такого типа около 275 тыс. рублей. Основное сырье для него – это известняковые породы, цемент и вода. Иногда в состав добавляют отсевы щебня мелких фракций и песок. Производительность станка – 1500 штук кирпичей за 8-ми часовую рабочую смену. Себестоимость изготовления одного изделия – 4 рубля.

Другие материалы:

• Станки для художественной ковки

Секрет красоты изделий художественной ковки заключается не только в умении мастера. Его золотые руки.

Для изготовления сложных деревянных деталей для мебельного производства существуют специальные фрезе.

Количество бумажных и картонных отходов постоянно растёт. Постоянная необходимость в утилизации подо.

Виды прессов

Различают 4 разновидности пресса. Разница между ними в принципе работы и стоимости устройства.

• ударно-механический пресс;
• гидравлический пресс;
• шнековый пресс;
• пресс-гранулятор.

Принцип работы ударно-механического пресса основан на ударах, под действием которых щепки продавливаются через фильеру. Преимуществом данного устройства считается то, что помимо древесных отходов прессовать можно остатки МДФ или угольную пыль. Длительное время прибор может работать без вмешательства человека.

Пресс для брикетирования опилок гидравлического типа схож по принципу действия с применением гидравлического домкрата. Пресс-форма заполняется сырьем и на нее оказывается давление гидроцилиндром. Недостатком данной модели можно считать невысокий объем выпускаемой продукции. Для прессования опилок и создания евродров в гидравлическом прессе требуется применять связующее.

Производство пеллет с использованием шнекового пресса производится при воздействии высоких температур. Измельченная древесина подается на шнек через фильеру. Под оказываемым давлением сырье прессуется. По причине возникновения высокой температуры, у древесины проступает ее природное связующее, вследствие чего прессованный брус обладает достаточной прочностью. Брикетированная линия имеет схожие черты с работой мясорубки, то есть готовое сырье помещается в отверстие, перемешивается в бункере и выходит через сужающийся канал.

Прессовка опилок при помощи пресс-гранулятора достаточно быстрый процесс. Изготовить получится только продукцию небольшого размера. Существенным достоинством данного изделия можно считать его стоимость и наличие различных дополнительных приспособлений, которые позволяют улучшить качество продукции.

Чтобы получить из опилок топливо, на любом виде пресса необходимо их подготовить. Уровень влажности сырья должен находиться в пределах 4-10%, а также предварительно необходимо измельчить на фракции размером 25х25 мм.

Прессы в деревообработке

Производственные процессы во многих отраслях промышленности, в том числе деревообрабатывающей, неосуществимы без специального оборудования. Одним из основных видов такого оборудования в деревообработке являются различные агрегаты, создающие давление, то есть прессы.

С помощью прессования уплотняют материалы при склеивании, формируют различные профили (на полотнах дверей, мебельных фасадах и т. п.). Незаменимы прессы при изготовлении деталей мебели и интерьера, дверей (из клееного массива, в шпоне, облицованных ПВХ, пленкой или бумагой и т. д.). При выборе пресса следует учитывать прежде всего намеченную цель, а также стоимость, качество изготовления, ожидаемое сокращение ручного труда, повышение производительности производства и т. д.

Классификация прессов

Прессы могут быть как общего назначения, так и специализированные: прессы для склеивания древесных заготовок по длине, ширине, толщине; прессы с различными матрицами, например, для прессования так называемых скинов; прессы с упругими прокладками и вакуумно-мембранные для облицовывания профильных заготовок и т. д.

По типу привода прессы подразделяются на несколько групп:

• гидравлические;
• электрогидравлические;
• пневматические;
• вакуумные;
• механические (винтовые и рычажно-винтовые);
• ручные.

По виду элементов, передающих давление, различают следующие прессы:

• с жесткими плитами;
• с гусеницами;
• с роликами;
• с мембранами;
• с эластичными диафрагмами;
• с лентами.

По конструкции прессы подразделяются на три вида:

• одноэтажные;
• многоэтажные;
• проходного типа.

По конструкции станины различают колонные, рамные и коробчатые прессы.

Выделяют прессы с механизированной, роботизированной или ручной загрузкой и разгрузкой.

По расположению прессуемого изделия в пространстве прессы могут быть вертикальные и горизонтальные.

По температурному режиму различают холодные (прессование проходит без нагрева) и горячие прессы. Последние по способу нагрева носителя подразделяются на четыре типа:

• паровые;
• на горячей воде;
• термомасляные;
• с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ).

Следует отметить, что в прессах с ТВЧ производится нагрев только клеевого шва (а не плит пресса и всего объема заготовки), что значительно сокращает время прессования.

Гидравлические прессы

Гидравлические прессы предназначены для приклеивания к плоским заготовкам с одной или двух сторон разного листового материала (шпона, пластика, пленки, бумаги и др.). Благодаря увеличенному межплитному расстоянию возможно прессование пачки заготовок и гнутоклееных изделий с использованием специальных матриц. Такие прессы используются на предприятиях по изготовлению дверей, мебели, паркета, гнутоклееных изделий и стульев.

Как правило, прессы изготавливаются в горячем и холодном варианте, с размерами плит 2300 х 1100, 2500 х 1300, 3000 х 1300 мм и с 1–10 пролетами, для горячих прессов – с температурой плит не ниже 120°С, общим усилием 120 т и более. На рис. 1а представлен вариант рамного гидравлического холодного однопролетного пресса, на рис. 1б – горячий многопролетный пресс, а на рис. 1в – ТВЧ-пресс.

Рис. 1. Гидравлические прессы: а – однопролетный; б – многопролетный на термомасле; в – высокочастотный гибочный для фанерных заготовок

Пневматические прессы

Эти прессы получили широкое распространение и используются для склеивания древесины и древесных материалов по длине, ширине, толщине, для склеивания профильных заготовок, например, заготовок для лыж, клюшек и другого спортинвентаря, а также для облицовывания плоских и криволинейных поверхностей различными материалами природного и искусственного происхождения.

Рис. 2. Пневматические прессы: а – для облицовывания профилей; б – для клееного бруса

Вакуумные прессы

Вакуумные прессы – это специализированное оборудование, которое используют в мебельном производстве, авиационной промышленности, металлургии и во многих других отраслях. К этой группе относятся следующие виды прессов: вакуумный, мембранный, мембранно-вакуумный, вакуумный пресс-мешок, горячий вакуумный.

Рис. 3. Вакуумные прессы: а – для мебельных заготовок; б – вакуумный

Винтовые и рычажно-винтовые (механические) прессы

Привод такого пресса действует за счет энергии махового механизма, которая передается с помощью кривошипно-шатунных или винтовых механизмов. В основе работы пресса принцип использования кинетической энергии, которая постоянно вырабатывается благодаря маховым движениям и раскручиванию пускового механизма (как правило, электродвигателя). Подобные прессы применяют в основном для склеивания холодным способом брусьев, балок (рис. 4), щитов (рис. 5), дверных полотен, облицовывания различных щитовых заготовок; ударно-механические прессы используют для брикетирования мягких отходов.

Современный рынок насыщен различными по функционалу моделями прессов, использование которых предопределяется конкретными производственными задачами. Среди достоинств механических прессов стоит отметить высокий КПД и относительно недорогое обслуживание.

Рис. 4. Механический пресс для прессования клееных балок до 40 м Рис. 5. Винтовой пресс-вайма для склеивания щита

Ручные прессы

Несмотря на всеобщую автоматизацию, прессы бывают и полностью ручными (винтовые, рычажные, реечные и т. п.). Они неприменимы в массовом производстве из-за невысокой производительности, но ввиду низкой стоимости часто используются предприятиями малого бизнеса.

Ассортимент прессов в дерево­обрабатывающей промышленности весьма широкий, это и зарубежные, и отечественные модели. Понятно, что прессы ведущих зарубежных фирм не требуют особой рекламы, они достаточно активно продвигаются в стране, но сейчас в России появились фирмы с достойным уровнем качества, дизайна и цены. Важно, что, кроме прессового оборудования, в таких фирмах можно заказать и изготовить околопрессовое оборудование (клеенамазы, различные конвейеры, подъемные столы и т. п.).

Рис. 6. Ручные прессы (винтовой и рычажный)

Прессование: температура и давление

Процесс-склейки на холодных прессах происходят при температуре окружающей среды производства: по существующим ГОСТам, в мебельном цехе должно быть 17–20°С. Для двухкомпонетных клеев, отверждающихся вследствие протекания химической реакции, эта температура выше – до 40–45°С.

При горячем способе склеивания минимальная температура клеевого слоя для казеинового клея 95–100°С, для карбамидоформальдегидных клеев 100°С, для альбуминовых 110–115°С, а для фенолоформальдегидных 130–135°С. Давление прессования в различных производствах может существенно отличаться: при склеивании фанеры белковыми и карбамидоформальдегидными клеями 1,6– 1,8 МПа, фенолоформальдегидными клеями – 2,0 МПа, пленочными – 2,5 МПа; при склеивании древесно-слоистых пластиков – 15–16 МПа; при склеивании щитов, брусьев – 0,4–1,0 МПа; при облицовывании в вакуумной камере с резиновой оболочкой – 0,06–0,08 МПа.

Рис. 7. Подъемный стол

Продолжительность прессования

Продолжительность прессования склеиваемых заготовок состоит из времени прогрева клеевого слоя до рабочей температуры и времени желатинизации (отверждения) клея. Сохнущие клеи (коллагеновые и поливинилацетатные) желатинизируются в течение 1–4 ч. Еще дольше отверждаются синтетические клеи холодного отверждения. Карбамидоформальдегидные и фенолоформальдегидные клеи набирают 50–60% прочности за 2–4 ч, а полностью отверждаются за 18–24 ч. Карбамидофор мальдегидные клеи горячего склеивания отверждаются при 100°С за 25–90 с, а фенолоформальдегидные – при 140–150°С за 2,5–5 минут.

Стоимость, производительность и качество изготовления любого пресса обусловлены набором выполняемых операций. Прежде чем приобрести то или иное оборудование, имеет смысл проконсультироваться с квалифицированным специалистом. Но, разумеется, выбор всегда остается за покупателем.

Текст: Владимир Падерин, Антон Моргун, компания «Технолайн»

Простое оборудование для производства блоков

Приобретение станка для производства блоков при строительстве дачного дома может оказаться непозволительной роскошью. В этом случае можно за весенне-летний сезон, при установлении плюсовой температуры, изготовить блоки на улице. Использовать для такого производства можно разборные конструкции без вибрационного механизма.

Для стенок самодельной конструкции используют древесину или листы металла. Конструкцию изготавливают с учетом размера ячеек для блоков, которые, по стандарту, составляют 40−20−20 см. Для изготовления полупустотных изделий применяют бутылки от шампанского или металлические цилиндры. Цилиндры изготавливаются с диаметром не менее 8 см.

Последовательность изготовления

Процесс изготовления блоков на таком оборудовании проходит следующим образом:

1. Собирается готовая конструкция из стенок.
2. Внутрь каждого отсека устанавливаются цилиндры или бутылки.
3. Все внутренние стороны конструкции вместе с цилиндрами обрабатываются маслом.
4. Готовится мягкий раствор и заливается в формы.
5. Спустя несколько часов, форма разбирается.
6. Блоки оставляют на открытом воздухе для просушки.

Более сложную модель шлакоблочного механизма с вибрационным устройством можно сделать самостоятельно при наличии в хозяйстве всех комплектующих.

Самодельный станок позволяет устанавливать необходимое количество форм для производства блоков. При изготовлении форм добавляют около 5 см по высоте, чтобы в процессе производства с вибрацией получить качественное изделие.

Для изготовления форм берут листовой металл толщиной не менее 3 миллиметров. Сваривают форму по внешним сторонам, чтобы в процессе производства блоков изделия имели правильную форму и внешний вид.

Внутренние цилиндры для получения пустотных блоков делают из того же металла, что и сама форма, с диаметром 8 см. Перед каждой заливкой раствора форму следует смазывать маслом, чтобы избежать прилипания раствора к стенкам.

Для удаления пузырьков воздуха из блоков в процессе изготовления и равномерного распределения раствора по форме станок снабжают вибрационным механизмом. Электрический двигатель от старой стиральной машины с мощностью от 150 Вт вполне справится с такой задачей. Для этого требуется планку со смещенным центром тяжести приделать к рабочему валу. Вибрация должна осуществляться на среднем уровне. Регулировка вибрации должна осуществляться вручную, чтобы в итоге получились блоки хорошего качества.

К форме для блоков приделывают подъемный механизм. Можно приварить обычные металлические ручки с двух сторон формы, чтобы не тратить время на изготовление сложной конструкции. Подъемный механизм нужен для правильного освобождения блоков от матрицы и сохранения исходной формы.

Изготовление столешницы

Этот элемент пресса нужно сделать с большой прочностью потому, что он будет испытывать большие нагрузки.

• Размеры стола должны совпадать со столешницей.
• Каркас выполняется из швеллера № 10 или уголка 7см на 7см.
• Заготовки нарезаются, торцуются и свариваются.
• Во время сваривания деталей необходимо следить за их ровностью – в процессе сваривания металлоконструкции могут изгибаться.

Затем вырезается прямоугольник из листа стали толщиной 10 мм, потом накладывается на приготовленную рамку и приваривается. Верхом столешницы служит лист.

Планирование бизнеса

Открытие мини-завода по производству топливных брикетов целесообразно начинать с составления бизнес-плана. Полноценное технико-экономическое обоснование проекта лучше заказывать у специалистов. Примерный же расчёт экономических показателей можно составить и самостоятельно, собрав определённые данные по своему региону: цены на оборудование и его технические характеристики, стоимость сырья, стоимость коммунальных услуг и т.д.

Основная цель разработки бизнес-плана производства топливных брикетов состоит в том, чтобы составить программу хозяйственной деятельности предприятия, в рамках которой оптимально распределить имеющиеся ресурсы для достижения поставленных целей. В ходе его разработки следует выяснить степень реальности достижения намеченных результатов. В нём необходимо отразить обоснованность затрат и прибыльность проекта. Полезно узнать, как составить правильный бизнес-план. Примерные данные для расчёта прибыли и срока окупаемости проекта приведены в следующей таблице:

В этой таблице указаны только прямые затраты, не учтены расходы на упаковку, доставку, налоги и другие обязательные платежи. К тому же, производительность во многом зависит от качества оборудования и уровня квалификации персонала. Но, как показывает практика, подобные производства окупаются в среднем за два года работы.

Цена на станки

На строительном рынке и в объявлениях по интернету можно найти много вариантов профессионального оборудования для выпуска шлакоблоков.

В стандартный комплект входит вибростанок с формами на 4 блока, бетономешалка (на 300 л) и тачки (2 шт.) для подачи и транспортировки смеси. Такая установка будет стоить в среднем по России около 170 000 руб. Есть варианты и за 900 000 руб., есть и за 70 000 руб. и даже за 35 000 руб.

В общем, всё зависит от производительности оборудования, даты его выпуска, мобильности, функциональности и комплектации. К цене стоить прибавить ещё и доставку по России к месту назначения.