Vint-stroy.ru

Винтовые сваи ООО "Рекострой"
11 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цех по изготовлению сухих строительных смесей

Цех по изготовлению сухих строительных смесей

Цех по изготовлению сухих строительных смесей

Практически ни одно современное строительство или ремонт не обходится без использования сухих строительных смесей. Они изготавливаются в виде порошкообразных материалов, а для использования готовый состав следует развести водой и перемешать. Эти факторы делают производство сухих строительных смесей одним из перспективных и рентабельных видов бизнеса.

Содержание

Мобильные бетонные заводы – современные предприятия, состоящие из профессионального разборного оборудования. Они легко транспортируются с одной строительной площадки на другую.

Чаще всего, бетонные заводы находятся в отдалении от развитой промышленной инфраструктуры, железнодорожных путей. По этой причине, сухой материал для загрузки силос для цемента завозится на РБУ автомобильным транспортом, в частности специально-оборудованным цементовозом.

Цементовоз – строительная техника для перевозки цемента, дисперсных материалов с завода производителя на площадку РБУ в силос под цемент на расстояния до 300 километров.

Цементовоз имеет специальную конструкцию, легко загружается и разгружается. На его стенках остается минимальное количество сухого материала.

Разгрузка цемента из цементовоза в емкость для цемента происходит двумя способами:

  1. Самотек. Сухой цемент просто пересыпается через специальный рукав в бункер для хранения сыпучих материалов. Данный способ сопровождается пылевым облаком. Это вредно для людей и окружающей среды.
  2. Пневматическая разгрузка. Перекачка сухого цемента в цементный силос происходит при помощи специального пневматического оборудования.

Технология производства

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

  • подготовка сырья. Исходное сырье, поступающее с добывающих карьеров на производство, имеет различные фракции. Для начала, его следует очистить от посторонних примесей с помощью сита. Далее сырье направляется в бункер для помола. Процесс производства цемента Процесс производства цемента
  • измельчение всех компонентов. Известняк и глина должны измельчаться отдельно друг от друга. Для этого предусмотрены специальные камеры. Измельченная смесь транспортируется в отдел гомогенизации;
  • следующий этап – смешивание всех компонентов. С помощью дозаторов исходное сырье поступает в смесительный бункер. Пропорции закладываются в систему автоматизированного управления комплексом заранее, согласно выбранной рецептуре. Далее – смешивание и помол полученной смеси. В результате последнего измельчения необходимо добиться однородной массы, чтобы отдельные фракции всех компонентов были одинаковыми; Технология производства цемента в общих чертах Технология производства цемента в общих чертах
  • гранулирование. В полученное сырье добавляется небольшое количество воды, и формируются гранулы. Этот этап может быть опущен, в зависимости от комплектации оборудования;
  • обжиг клинкера. Процесс обжига осуществляется с помощью печной установки. Объем печи небольшой – это необходимо для лучшего теплообмена компонентов. На выходе получается клинкер – цемент разных фракций. Есть некоторые модели мини-заводов, которые рассчитаны на определенный вид топлива для печи обжига. Например, оборудование от компании ЛОРИС, работает только на угле. Это стоит учитывать при приобретении комплекса, поскольку нужно будет позаботиться о закупке и хранении топлива. Есть более простые модели, работающие на природном газе; Схема изготовления цемента на заводе
  • помол цемента – его нужно привести к однородному состоянию. Для этого снова используются дробильные механизмы. На этом этапе необходимо добавлять гипс в состав цемента, в пропорциях, согласно рецептуре. Процесс проходит в достаточно мощных бункерах – 75% потребляемой электроэнергии приходится на эти действия;
  • фасовка и упаковка готового продукта. Дозирующий механизм наполняет сухой смесью бумажные мешки, которые затем направляются по конвейерной ленте на склад готовой продукции.

введение

Линия по производству цемента сухим способом под ключ является современным методом производства цемента, который была создана на основе гомогенизационнной техники и техниги цементного обжига. Эта технология отличается высокой производительностями, высоким уровенем автоматизации, высоким качеством , низким потеблением энергии, низким уровенем выбросов вредных веществ и большим количеством утилизации промышленных отдыходов. Осуществляет дробление, подготовку и гомогенизацию сырья, предварительный нагрев и расщепление компонентов, обжиг клинкера, помол цемента и упаковку готовой продукции. Сухой способ изготовления позволяет сократить потребление энергии на 20-30%, существенно увеличивая экономическую эффективность производства.

Читайте так же:
Цемент классификация по прочности

Цементное производство происходит на специальном оборудовании, и включает в себя такие основные процессы как подготовка сырья,измельчение сырья, обжиг клинкера,помол цемента и расфасовка др.Мы предлагаем своим клиентам универсальное обслуживание, включающее проектирование, строительство, поставку оборудования, монтаж и отладку, техническое обслуживание и общее контрактное обслуживание.

1, Подготовка сырья

Большинство сырья, такого как известняк, глина, железная руда и уголь, должно быть измельчено перед гомогенизацией. Известняк – это первостепенный материал в этой линии, и ввиду его высокой твёрдости и большого размера частиц, он хорошо поддаётся измельчению, что играет важную роль во всей линии. Специальная техника укладки и обратной транспортировки, использующаяся в процессе предварительной гомогенизации, позволяет гомогенизировать сырьё ещё лучше

2. Измельчение сырья

Поскольку измельчение сырьевой муки требует более чем 30% рабочих мощностей во всём процессе сухого производства цемента, то для получения высококачественной продукции очень важно выбрать подходящие шлифовальное оборудование и технологический процесс.

3. Обжиг клинкера

Подогреватель используется для нагрева, а также для разложения сырьевой муки.Поэтому длина барабанной печи соответственно сокращена. Сырьевая мука может с большой эффективностью обмениваться теплом с горячими газами из печи. Ускоренный и высокоэффективный теплообмен позволили этой производственной линии значительно улучшить продуктивность и понизить потребление тепловой энергии.После предварительного нагрева и предварительного разложения, сырьевая мука будет обожжена в барабанной печи, где выработанный позже карбонат будет подвержен разложению. Тем временем происходит цепочка реакций в твёрдой фазе.

4. Измельчение цемента

Как последний процесс, измельчение цемента будет потреблять большой объём электроэнергии. И в этом процессе будут получены цементные гранулы особого размера.

Цементные заводы Беларуси. адреса, контакты, телефоны

БЦК - белорусский цементные заводы

В настоящее время все предприятия цементной отрасли Белоруссии объедены в единую организацию – Холдинг “Белорусская цементная компания” (БЦК). Начало его деятельности 14 июля 2014 года, образован Приказом министра архитектуры и строительства Республики Беларусь № 195. В это же время начало свою деятельность государственное предприятие «Управляющая компания холдинга «Белорусская цементная компания»

Довгало Александр Станиславович - Холдинг Белорусская цементная компанияГенеральный директор холдинга “БЦК” – Довгало Александр Станиславович (с 23 мая 2019 года). По состоянию на 2019 год в состав объединения включены все три крупных цементных завода Беларуси, а также несколько предприятий железобетонной промышленности.

Месторасположение ГП “Управляющая компания холдинга БЦК” – Республика Беларусь, г. Минск,ул. Кузьмы Минина, д.28. тел. +375-17-3995721 (приемная), e-mail: bck@belck.by, Заместитель генерального директора по коммерции – Гиркина Римма Ивановна, тел. +375-17-2229693, Отдел управления маркетинга и сбыта +375-17-3994571 +375-17-3992739, Костюковичи: +3752245-72742. Сайт в интернете: belck.by

Список предприятий холдинга “Белорусская цементная компания” (“БЦК”)

1. ОАО “Белорусский цементный завод” (БЦЗ)

ОАО Белорусский цементный завод - эмблемаОткрытое акционерное общество “Белорусский цементный завод” (в составе холдинга с 14 июля 2014 года) – крупнейшее и основообразующее предприятие холдинга “БЦК”. Строительство Белорусского цементного завода началось в 1987 году в соответствии с решением правительства БССР N216. На данном предприятии впервые в мировой практике внедрен уникальный «сухой» способ производства цемента из высоковлажных мелов. Первая технологическая линия запущена 11 сентября 1996 года. В августе 2000 года введена в эксплуатацию линия упаковки портландцемента мощностью 225 тыс. тонн цемента в год, упакованного в бумажные мешки весом 25-50 кг, и мягкую упаковку биг-бег весом 0,8-1,0 тонн.

Читайте так же:
Работа с флекс цемент

Сегодня в составе предприятия 6 производственных цехов, 2 технологические линии производства цемента, филиал №1 «Цемагро», филиал №2 «Цементторг», филиал №3 “Минский КСИ”, филиал №4 “Производство извести и мела”, филиал №5 “Могилевжелезобетон”, филиал №6 “Любанский комбинат строительных материалов”, филиал №7 “Оршастройматериалы».

Продукция ОАО “Белорусский цементный завод”:
  • ПЦ500-Д0
  • ПЦ500-Д20
  • ШПЦ -40 0
  • ЦЕМ-I 42,5
  • ЦЕМ- I I / А-Ш 42,5Н
  • СЕМ – I 42.5N
  • СЕМ – I I/А-S 42.5N
  • ПЦП 500
  • известь строительная комовая 2 и 3 сорта
  • известь строительная молотая порошкообразная 2 и 3 сорта
  • мел молотый
  • железобетонные изделия

Местоположение предприятия: Республика Беларусь, Могилёвская область, Костюковичский район, г.Костюковичи, улица Юношеская, 117.

Генеральный директор ОАО “Белорусский цементный завод”– Сапсалев Александр Николаевич.Генеральный директор ОАО Белорусский цементный завод - Сапсалев Александр Николаевич. 2019 Телефоны: +375 22 455-80-01 (приемная), +375 2245-72742, +375 2245-72743 (Отдел сбыта). Главный инженер – Дровалев Владимир Иванович. телефон – +375 2245-72651. Заместитель генерального директора по коммерческим вопросам – Лимаров Андрей Игоревич, телефон +375 2245-50 076, Договорной отдел телефон +375 2245-50026, Начальник управления внешнеэкономических связей Рубцова Светлана Ефремовна +375 2245-72738 тел/факс Сайт в интернете: www.belcement.by

2. ОАО “Кричевцементошифер”

Торговый знак ОАО КричевцементошиферОткрытое акционерное общество «Кричевцементношифер» (в составе холдинга БЦК с 14 июля 2014 года) – одно из крупнейших в стране предприятий, специализирующееся на производстве широкого ассортимента строительных материалов. История завода берет начало в 1929 году, когда Решением Вы́сшего совета наро́дного хозя́йства СССР утвержден технический проект строительства цементного завода в БССР в районе города Кричева. Первый цемент на заводе был получен уже в 1933 году, а в 1940-м достигнута проектная мощность — 130 тысяч тонн цемента в год.

Во время Великой отечественной войны (1941-1945 г.г.) завод был разрушен, а часть оборудования вывезена в тыл. В послевоенное время Советское правительство активно принялось восстанавливать завод и к 1949 году его проектная мощность достигла 180 тысяч тонн цемента. В апреле 1950 года сдана в эксплуатацию первая очередь шиферного завода. В 1959 году, в соответствии с постановлением Совета народного хозяйства БССР цементный и шиферный заводы объединены в одно предприятие — Кричевский цементно-шиферный комбинат.

В 2008 году начата реализация совместного белорусско-китайского проекта по строительству вблизи месторождения «Каменка» и технологической линии, производительность которой должна составить более 1,8 миллиона тонн цемента в год. В составе предприятия 6 филиалов по производству ЖБИ – Филиал “Новополоцкжелезобетон”, Филиал “Рогачевжелезобетон”, Филиал “Молодечножелезобетон”, Филиал “Завод сборного железобетона №3 г.Витебска”, Филиал “Барановичский КЖБК”, Филиал “Барановичский ЖБИ”.

В настоящее время на предприятии выпускается следующая продукция:

Основными потребителями продукции ОАО “Кричевцементошифер” являются строительные и ремонтно-строительные организации, комбинаты домостроения, заводы железобетонных изделий и силикатных материалов, торговые компании Беларуси, Российской Федерации и Украины.

Месторасположение предприятия: Республика Беларусь, 213493, Могилевская область, Кричевский район, Краснобудский с/с, 2, АБК в районе месторождения “Каменка”.

Генеральный директор ОАО “Кричевцементошифер” (с 14 февраля 2015 года) – Корчевский Владимир Иванович.Корчевский Владимир Иванович - генеральный директор ОАО "Кричевцементошифер". Фото Телефоны: Приемная: +375 2241 20909, 20910, Факс: +375 2241 20925, e-mail: prim@kcsh.by , Отдел сбыта: +375 2241 20197, 20922, 20196, 20992, Отдел ВЭД (отдел внешне-экономической деятельности): +375 2241 20927, 20951, e-mail: ves@kcsh.by . Сайт: www.kcsh.by

3. ОАО “Красносельскстройматериалы”

Красносельскстройматериалы - эмблемаОткрытое акционерное предприятие «Красносельскстройматериалы» (в составе холдинга БЦК с 28 ноября 2018 года) на сегодняшний день крупнейший производитель строительных материалов в Республике Беларусь. История предприятие берет начало в сентябре 1913 года, с момента начала строительства акционерным обществом “Волынь” цементного завода “Россь” южнее деревни Красное Село (сейчас Гродненская область). 14 августа 1914 г. был произведен пуск двух технологических линий производительностью более 38 тыс. тонн цемента в год. Первая партия была отправлена на строительство Гродненской крепости.

Читайте так же:
Рынок цемента краснодарского края

Во время Великой отечественной войны (1941-1945 годы), завод оказался в немецкой оккупации, но разрушен не был. Уже к 1946 году мощность завода составила 285 тыс.т цемента в год, а к 1962 году мощности предприятия выросли до 630 тыс.тонн. В 1972—1974 годах в Красносельском был введён в эксплуатацию завод асбестоцементных изделий, в 1973—1975 годах — известковый завод. В советское время все предприятия были объединены в ПО (производственное объединение) «Волковыскцементношифер», а в 1996 году преобразованы в ОАО «Красносельскцемент», а с 2001 года в ОАО “Красносельскстройматериалы”

Фото ОАО КрасносельскстройматериалыВ 2004 году предприятием освоено производство цветной тротуарной плитки, в 2005 году открыта линия по выпуску более 20 видов сухих строительных смесей. С 2009 года на заводе асбестоцементных изделий был запущен выпуск блоков из ячеистого бетона, в 2012 году — линия по производству клинкера сухим способом. В последние годы для модернизации предприятия было привлечено более 142 млн долларов кредитов Экспортно-импортного банка Китая, несколько десятков миллионов долларов — Беларусбанка и Банка развития Республики Беларусь.

Сегодня ОАО “Красносельскстройматериалы” выпускает широкий ассортимент стройматериалов. Мощности предприятия позволяют осуществлять ежегодно выпуск 2 млн.тонн цемента, 70 тыс.тонн сухих строительных смесей, 250 тысяч куб.метров блоков из ячеистого бетона (газосиликатных блоков), 120 тыс.тонн порошковой извести, 60 тыс.тонн гидратной извести.

Продукция ОАО “Красносельскстройматериалы”

В состав предприятия входят 7 филиалов:Филиал №1 «Цементный завод», Филиал №2 «Завод асбестоцементных изделий», Филиал №3 «Известковый завод», Филиал №4 «Карьероуправление», Филиал №5 «Гродненский комбинат строительных материалов», Филиал №6 «Санаторий «Пралеска», Филиал №7 «Сморгоньсиликатобетон».

Система менеджмента качества разработки и производства продукции сертифицирована на соответствие требованиям СТБ ISO 9001-2009, Система управления (менеджмента) окружающей среды разработки и производства продукции сертифицирована на соответствие требованиям СТБ ISO 14001-2017. . Продукция, поставляемая в страны Европейского союза, сертифицирована в соответствии с международным стандартом ИСО/МЭК 17025 и имеет право маркировки знаком СЕ.

Продукция отгружается потребителям Беларуси, России, Украины, Молдовы, Польши, Литвы, Латвии и Эстонии.

Местоположение предприятия – Республика Беларусь, 231911, Гродненская обл., Волковысский р-он, г.п. Красносельский, ул. Победы, 5.

Александр Михайлович Веселик - генеральный директор ОАО КрасносельскстройматериалыГенеральный директор ОАО “Красносельскстройматериалы” – Веселик Александр Михайлович. Телефоны (приемная) +375 (1512) 61-071, +375 (1512) 61-070 (факс), info@cementby.by, Главный инженер Косенчук Виктор Николаевич +375 (1512) 61-067, Зам. ген. директора по экономике Голда Александр Владимирович +375 (1512) 61-076, Зам. ген. директора по МТС
Петров Алексей Валерьевич +375 (1512) 61-049, +375 (17) 210-81-86 (факс), Отдел внешнеэкономических связей +375 (1512) 61-052 (факс), +375 (1512) 61-077, +375 (1512) 61-042 export@cementby.by , Начальник отдела ВЭС Гавецкий Роман Чеславович +375 (1512) 61-077, Служба маркетинга +375 (1512) 61-057, +375 (1512) 63-640. Сайт в интернете: www.cementby.com

Основные неполадки в технологическом процессе

Выявление и своевременное устранения неполадок, возникающих в ходе технологического процесса является составной частью системы управлением качеством технологического процесса и продукции. Рассмотрим вероятные причины неполадок на цеховом уровне.

Причины всех возникающих неполадок можно разделить на несколько групп.

  • Организационно-технические
  • Технологические
  • Технико-механические

Организационно-технические

К числу организационно-технических причин неполадок относятся:

  • несоблюдение правил хранения сырья и готовой продукции;
  • сознательные или случайные ошибки персонала;

Под сознательными ошибками нужно понимать определенные системные действия персонала, которые идут в разрез с установленными на производстве правилами, но позволяют сократить время проведения технологических операций.

Читайте так же:
Цемент вращающиеся печи газ

Под случайными ошибками нужно понимать эпизодические нарушения, причиной которых является низкая квалификация и небрежность.

К числу ошибок персонала относятся:

— плохая чистка оборудования при рецептурных переходах,

— плохая чистка оснастки, шнека, цилиндра при технологических чистках,

— небрежное взвешивание и загрузка компонентов рецептуры.

Технологические неполадки

Технологическую группу неполадок можно разделить на две подгруппы:

  • Режимно-установочные, которые связаны с нарушением норм технологического режима, установленного технологическими картами рабочими инструкциями и регламентами. К числу причин этих неполадок относятся:

— использование сырья ненадлежащего качества,

— нарушение температурных и скоростных режимов переработки,

— нарушение заданных рецептур,

— нарушение порядка загрузки компонентов при смешении.

  • Рецептурные, связанные с недостатками и несбалансированностью рецептур композиций, которые связаны с устойчивыми недостатками качества процесса и готовых изделий:

— присутствие эффекта «Platе-out»,

— плохим качеством поверхности,

— низкими физико-механическими показателями.

Технико-механические

Эту группу неполадок можно разделить на:

  • Неполадки причиной, которых является неверная наладка оборудования в части механической, электропривода, приборов КИП и А, состояния и программного обеспечения промышленных процессоров.

К этим неполадкам относятся:

— колебания числа оборотов привода, по причинам: плохого натяжения клиновых ремней, цепей, наличие люфтов в передачах и подшипниках; отсутствие смазки в редукторах и подшипниках; неверной наладки транзисторных блоков управления приводом;

— неверные показания приборов контроля температур, по причинам: плохого контакта первичных приборов (термопар, термометров сопротивления) с рабочими поверхностями и средами из-за их загрязнения или неверной калибровки; выхода из строя или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;

— неверные показания приборов контроля числа оборотов, по причинам: неверной калибровки первичных приборов-тахогенераторов, или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;

  • Неполадки причинами, которых является механический износ конструкций или выход из строя электрооборудования и оборудования КИП и А (аварийные неполадки):

К ним относятся:

— выработки и выбоины в перерабатывающих и формующих поверхностях (цилиндр, шнек, валы, элементы оснастки);

— поломка подшипников, в т.ч упорного;

— поломка элементов конструкции редуктора;

— выкрашивание и поломка гребней шнеков и смесительных элементов шнеков;

— неверная центровка ротора электродвигателя из-за поломки подшипников(двигатель не запускается);

— выход из строя(поломка) термопар, термометров сопротивления, тахогенераторов;

— перегорание обмоток электродвигателей;

— перегорание ленточных электронагревателей и ИК-нагревателей;

— выход из строя элементной базы и программные сбои в управляющем процессоре.

При выявлении причин неполадок всегда нужно начинать с анализа состояния производства с точки зрения организационно-технической, это в значительной степени может сократить время до принятия решения.

Статьи по этой теме

культура производства

Как культура производства экономит ваши средства и обеспечивает эффективность

Действия оператора при отлаженном технологическом режиме

Выпуск партии готовой пленки начинается с момента достижения заданных параметров технологического режима. На этом основном этапе производства оператор является главным действующим лицом, самостоятельно и оперативно принимает необходимые решения, управляет агрегатом и процессом, отвечает за эксплуатацию оборудования, количество и качество изготовленной рукавной пленки.

В ходе работы оператор должен обращать особое внимание на следующие факторы:

  • важнейшим условием успешной эксплуатации экструзионной линии является идеальная чистота на участке хранения сырья, в рабочей зоне и на участке складирования готовой продукции, так как загрязнение сырья пылью и посторонними включениями недопустимо ухудшает качество пленки, приводит к частой чистке оснастки и, в целом, к снижению срока службы оборудования;
  • следует исключить использование влажного сырья, поскольку это приводит к образованию пузырей и пор в пленке;
  • следует исключить попадание металлических включений (проволока, стружка, болты и др.) в сырье, так как они могут повредить шнек, цилиндр, головку;
  • следует использовать сырье только одной партии;
  • до загрузки сырья в бункер его необходимо выдержать в течении 48 часов при температуре, равной температуре производственного помещения;
  • окрасить или ввести добавки в сырье согласно технологической карте;
  • проверить соответствие значений температур по зонам цилиндра и головки заданным согласно технологической карте (таблица 2). Необходимо периодически контролировать правильность работы терморегуляторов путем проверки положения нуля и проведения сравнительных измерений при обычных рабочих температурах зон цилиндра и головки. С появлением отклонений необходимо отрегулировать температуру, вызвав слесаря КИП и А. Необходимо следить за плотностью прилегания термопар и нагревательных элементов в зонах нагрева. Неплотное прилегание служит причиной перегрева соответствующей зоны и резко сокращает срок службы нагревателей;
Читайте так же:
Ян макэван цементный сад

  • проверить, чтобы загрузочная часть цилиндра постоянно охлаждалась, в противном случае в зоне загрузки образуется сгусток расплава — так называемый «козел»;
  • убедиться, что для работы имеется достаточный запас сырья в бункере и периодически пополнять его уровень (в бункер входит от 25 кг. до 75 кг. гранулированного полиэтилена);
  • проверить, чтобы головка в нагретом состоянии не имела зазоров, неплотностей, через которые может вытекать расплав. При регулировке выходной щели головки с помощью радиально расположенных болтов категорически запрещается подтягивать какой-либо из них без предварительного отпускания 2-х или 3-х противоположных с последующим подтягиванием их в конце регулировки. Пренебрежение этим условием приводит к повреждению головки;
  • при появлении продольных полос на рукаве, локальных отклонений от заданной толщины пленки, произвести чистку зазора головки. В случае неустранения дефекта оператор совместно с наладчиком производит чистку головки экструдера. Инструментами для чистки являются щетка из бронзовой проволоки, бронзовый (латунный) скребок и паста полировочная ГОИ. Головку разбирают после нагрева ее до рабочей температуры. Необходимо тщательно очистить посадочный поясок на внутренней профилирующей матрице и на дорне.
  • Перед сборкой головки нужно все резьбовые соединения смазать графитовой смазкой или сульфидом молибдена. Это исключает пригорание и заклинивание резьбы;
  • необходимо проверять показания приборов и делать соответствующие записи в сменном технологическом журнале (см. таблицу 2);
  • необходимо периодически проверять качество и размеры пленки. При обнаружении дефектов внешнего вида или размерных отклонений оператор должен принимать неотложные меры к их устранению.
  • Оператор обязан докладывать мастеру или инженеру-технологу о всех обнаруженных неполадках оборудования и различного вида брака готовой продукции. Оператор принимает сырье для переработки, предъявляет к сдаче готовую продукцию, маркирует ее, заполняя документ о качестве (товарный ярлык), ведет учет материального баланса процесса, количество выработанной продукции в килограммах, погонных и квадратных метрах, количества израсходованного сырья, фиксирует количество отходов и делает записи в сменном журнале (см. таблицу 3).

Документ о качестве должен содержать:

  • наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
  • условное обозначение пленки;
  • марку полиэтилена;
  • номер партии;
  • число упаковочных единиц;
  • массу нетто;
  • массу брутто;
  • общую длину пленки всех рулонов партии;
  • дату изготовления;
  • обозначение стандарта — ГОСТ 10354;
  • подпись начальника ОТК, штамп ОТК или личное клеймо.

В конце смены в этом же журнале оператор подводит итог работы оборудования, отмечает неполадки и принятые меры по их устранению, делает необходимые замечания сменщику и дежурному персоналу.

Источник: Линия по производству рукавной пленки: инструкция пользователя. Лебедев П.Г., Лебедева Т.М., Митина Л.Н.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector