Производство кирпичей: оборудование, технология

Производство кирпичей: оборудование, технология

За много веков истории строительных материалов кирпич зарекомендовал себя как надёжный универсальный материал. Самые последние разработки в сфере строительства не способны полностью вытеснить кирпич с рынка, и эта ситуация сохранится ещё долгое время. Кирпич отлично подходит для строительства капитальных зданий и сооружений благодаря своим свойствам. Производство кирпичей из глины не претерпело значительных технологических изменений за несколько последних веков, зато появились другие способы изготовления блоков для кирпичной кладки. Среди них самыми популярными являются технологии производства силикатного кирпича, а также использование высокого давления в качестве альтернативы или дополнения к обжигу.

Сегодня кирпич производится круглогодично на заводах по всему миру, технология производства кирпича постоянно совершенствуется. Основной технологический прорыв был совершен в видоизменении кирпича и в переходе на производство крупноформатных поризованных блоков. Итальянская линия — первое в Сибири производство нового для региона строительного материала – крупноформатного поризованного блока!

Производительность нового завода составляет 163 800 тонн обожженной продукции в год или в пересчете на стандартный кирпич 60 000 000 шт./год.

Гарантия качества готовых изделий основана на последних достижениях в области мировых технологий, используемой при строительстве кирпичных заводов.

Этапы производства кирпича:

1. Очистка сырья, подготовка шихты

Чтобы получить высококачественную продукцию, отвечающую современным требованиям по качеству, все сырье, применяемое в производстве, проходит тщательный контроль на соответствие установленным нормативам (ГОСТ 530-2012).

Для создания предварительного запаса глины и песка на заводе предусмотрен крытый склад сырья, разделенный на отсеки, полное заполнение которых обеспечивает запас для бесперебойной работы завода в течение трех месяцев. В качестве выгорающей добавки, при производстве поризованных блоков, используются предварительно подготовленные древесные опилки.

Уникальная линейка по переработке сырья позволяет подготавливать шихту для нескольких видов продукции.

Окончательная переработка шихты осуществляется на гладких вальцах тонкого помола и вертикальном смесителе (гомогенезаторе), после чего смесь подается к прессовому агрегату. Доувлажнение шихты до необходимой величины формовочной влажности производится в смесителе-дегазаторе где шихта подвергается окончательной обработке за счет продавливания через решетки, что позволяет дополнительно улучшить ее однородность перед подачей в экструдер. Здесь масса вакуумируется в специальной вакуумной камере. При выходе из экструдера смесь продавливается через фильеру, конструкция которой придает изделиям желаемый профиль – 16 видов производимых изделий.

Формование

Процесс резки бруса на заготовки происходит в автоматическом режиме двумя системами резки для получения желаемого типа изделий, после чего огромный робот “Фанук”, совершая уверенные и точные движения, автоматически укладывает заготовки на полки сушильной вагонетки.

Сушка

Сушилка загружается постепенно и равномерно. Вагонетки с кирпичом продвигаются через сушилку и проходят последовательно зоны с разной температурой и влажностью. Цикл сушки различных типов продукции занимает до 168 часов. С целью обеспечения высококачественного процесса сушки, отделение спроектировано в виде туннеля непрерывного действия. Транспортировка вагонеток происходит в автоматическом режиме.

Обжиг

После сушки, изделия автоматически разгружаются с полок и направляются на линию укладки на печные вагонетки. Обжиг, благодаря наличию высоких температур и сложных механических режимов, является самым ответственным этапом производства. Процесс, условно разбит на три части: предварительный нагрев, обжиг и охлаждение.

Печь обжига, длина которой составляет 168 метров, а ширина канала 7 метров, оснащена точечными, высокоскоростными газовыми горелками, стационарными контрольно-измерительными приборами, системой автоматики подачи и горения топлива и поддержания заданного температурного режима печи с помощью компьютерной системы управления. Для каждого вида изделий существует своя программа обжига, которая задается с помощью промышленного контроллера. Централизованная автоматическая система подачи воздуха сгорания, позволяет добиваться необходимой плотности распределения температурных потоков, а использование отработанного тепла, применяется повторно для сушки.

Упаковка

После обжига, готовые изделия автоматически разгружаются с печного вагона. Современная, автоматизированная линия упаковки позволяет укладывать продукцию на поддоны, идеально ровными стопами, прокладывая каждый слой упаковочной бумагой, что исключает вероятность образования потертостей на лицевой стороне кирпича при транспортировке.

Каждый слой кирпича в поддоне перетягивается пластиковой лентой, после чего весь поддон с кирпичной продукцией упаковывается в плёнку, для сохранения большей плотности укладки.

Упакованная продукция вывозится на склад готовой продукции, где хранится отдельно по видам и маркам. Вся выпускаемая продукция проходит приемочный контроль и периодические испытания в аккредитованной лаборатории.

Формование керамического кирпича

Производство керамического кирпича осуществляется способами пластического формования и полусухого прессования.
Пластический способ производства керамического кирпича осуществляется по следующей схеме (рис. 1). Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы. Для этого глиняное сырье сначала подвергают измельчению на вальцах: глиняная масса поступает на поверхность двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, в результате чего глина втягивается в зазор между ними и измельчается.

Рисунок-1. Технологическая схема производства керамического кирпича по пластическому способу формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — транспортер;3 — дробление глины и отделение камня на дезинтеграторных вальцах;4-—помол глины на бегунах; 5 — транспортер;6 — формование кирпича на ленточном прессе; 7 — резка кирпича-сырца на автомате.

Валки могут иметь разные диаметры и вращаться с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Для более эффективного измельчения к вальцам добавляют бегуны. Затем смесь поступает в глиносмеситель, где она увлажняется до 18…25% и перемешивается до получения однородной пластичной массы.

Тщательно приготовленная однородная масса поступает затем в ленточный пресс. Для получения кирпича более высокой плотности и улучшения формовочных свойств глин применяют вакуумные ленточные прессы (рис.2). Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью шнека уплотняют, после чего она подается к выходному отверстию — мундштуку. Из последнего выходит непрерывный глиняный брус, который попадает на автомат для резки и укладки кирпича-сырца на вагонетки камерных или туннельных сушил. Производительность ленточных прессов до 10 000 шт/ч. Срок сушки кирпича от 24 ч до 3 сут.

Рисунок-2. Ленточный вакуум-пресс:

1-шнековый вал пресса; прессующая головка; 3-мундштук; 4-глиняный брус; 5-нож; 6-вакуум-камера; 7-решетка; 8-глиномялка.

Процесс обжига условно можно разделить на три периода: прогрев, собственно обжиг и охлаждение. В период прогрева из сырца удаляется гигроскопическая и гидратная влага, сгорают органические примеси, равномерно прогревается масса и разлагаются карбонаты. При обжиге происходит расплавление наиболее плавкой составной части глины, которая обволакивает нерасплавившиеся частицы глины, спекая массу. Период охлаждения сопровождается образованием камня.

Рисунок-3. Туннельная печь:

1-корпус печи; 2-вагонетка с кирпичом.

Обжиг кирпича производят в печах непрерывного действия — кольцевых и туннельных. Кольцевая печь представляет собой замкнутый обжигательный канал, условно разделенный на камеры. Эти печи отличаются высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда, поэтому на новых заводах их не строят. Туннельная печь (рис. 3.) является наиболее совершенной. Она представляет собой канал сечением 3,5…5,5 м², длиной до 100 м. В канале уложены рельсы, по которым движутся вагонетки с кирпичом-сырцом.

Туннельная печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения, — через которые последовательно в течение 18…36 ч проходят вагонетки скирпичом-сырцом. Туннельные печи наиболее экономичны из-за более механизированного производства, а также лучшего использования тепла. Брак кирпича в туннельных печах сравнительно небольшой.

〈 Производство кирпича полусухим способом

Полусухой способ производства керамического кирпича имеет преимущество перед пластическим. Он не требует сушки изделий и позволяет использовать малопластичные глины. Вместе с тем уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силе. Главное преимущество полусухого прессования перед пластическим формованием -сокращение затрат энергии.

На искусственную сушку 1000 шт. сырца пластического формования с влажностью 18-22% расходуется 100 кг условного топлива.Однако качество кирпича, получаемого полусухим способом, в частности морозостойкость, ниже, чем кирпича, полученного пластическим прессованием.

Рисунок-4. Технологическая схема производства кирпича методом полусухого формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — ленточный транспортер;3 — дезинтеграторные вальцы;4 — циклон; 5 — сушильный барабан;6 — бункер; 7 — тарельчатый питатель;8 — дезинтегратор;9 — элеваторы;10 — грохот; 11 — глиносмеситель с пароувлажнителем;12 — питатель;13 — пресс

При полусухом способе формования (рис.4)сырьевые материалы после предварительного измельчения на вальцах высушивают в сушильном барабане до влажности 6…8%, затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8…12% и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют (прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10 000 шт/ч. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад.

Полусухим способом можно прессовать не только полнотелый кирпич, но и пятистенный, дырчатый, а также различные керамические плитки.
Кирпич керамический обыкновенный применяют для наружных и внутренних стен, столбов, сводов и других несущих конструкций. Кирпич полусухого прессования использовать для фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя не допускается вследствие пониженной его морозостойкости.

Сушка керамического кирпича

〈Сушка сырца
Формовочная влажность стеновых керамических изделий, изготовляемых способом пластичного формования, обычно составляет 18 — 22%, хотя уже появились ленточные прессы для формования сырца из масс влажностью 14 — 16%. Сырец полусухого прессования имеет влажность 8 — 10%. Перед обжигом изделие надо высушить до содержания влаги не более 5% во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге.

Сушку сырца проводят в туннельных и камерных сушилках.

Туннельные сушилки на кирпичных заводах работают по принципу противотока (рис. 5).

Рисунок-5. Схема туннельной сушилки:

1 — камера туннель; 2 — узкоколейный путь; 3 — приточный канал; 4, 6 —заслонки; 5 — двери; — 7-вытяжной канал

Сырец на вагонетках движется по туннелю навстречу потоку горячего воздуха или дымовых газов. Длительность сушки кирпича-сырца в туннельных сушилках составляет 16 — 36 ч при начальной температуре теплоносителя 120 — 150°С.Камерные сушилки представляют собой систему камер, каждая камера обогревается горячим воздухом или горячими газами, отходящими из печей. В стены камер встроены лопастные реверсивные вентиляторы, создающие интенсивную циркуляцию теплоносителя внутри камеры. После сушки керамические изделия, имеющие влажность не более 5%, поступают в печь.

Обжиг керамического кирпича

〈 Обжиг в туннельных печах

Обжиг завершает изготовление керамических изделий. В процессе обжига формируется их структура, определяющая технические свойства изделия. По данным М. И. Рогового, суммарные затраты на обжиг достигают 35 — 40%, а потери от брака составляют около 10% себестоимости товарной продукции.
Обжиг керамических изделий осуществляют в туннельных печах с автоматическим управлением (хотя на действующих кирпичных заводах еще работает значительное количество кольцевых печей).

Туннельная печь представляет собой длинный канал, выложенный внутри огнеупорной футеровкой. Вагонетки с изделиями, составляющие сплошной поезд, перемещаются в печи и постоянно проходят зоны подогрева, обжига и охлаждения: при подаче новой вагонетки с сырцом в зону подогрева из зоны охлаждения выходит вагонетка с обожженными изделиями.

Следовательно, процесс обжига керамических изделий можно условно разделить на три последовательных этапа:

1) постепенное удаление влаги из сырца,
2) обжиг сырца,
3) постепенное охлаждение обожженных изделий.

Максимальная температура обжига кирпича и других стеновых керамических изделий (950 — 1000°С) необходима для спекания керамической массы. Спекание происходит вследствие цементирующего действия расплава эвтектик (жидкостное спекание), реакций в твердой фазе и кристаллизации новообразований.

При избыточном количестве расплава, что характерно для пережога, изделия теряют свою форму, оплавляются с поверхности. Недожог обусловлен незавершенностью процесса спекания. Он проявляется в характерных признаках: «алый» цвет кирпича, снижение прочности, сильное уменьшение водостойкости и морозостойкости и др.

В туннельных печах щелевого типа достигается равномерность обжига, а следовательно, высокое качество и однородность продукции.

Как организовать производство кирпича — поэтапная технология

Воплощение бизнес идеи в жизнь проходит несколько этапов.

Николай предлагает придерживаться при запуске предприятия простого алгоритма.

Этап 1. Оформление бизнеса

Коммерческая деятельность ведется в соответствии с законодательством.

Для открытия предприятия необходимо:

1. Выбрать форму компании, ОКВЭДы.
2. Подготовить пакет документов (ООО потребует большего количества бумаг).
3. Оплатить госпошлину. Для ИП она составляет 800 руб. При регистрации ООО оплачивается пошлина в размере 4 000 руб.
4. Поставить фирму на учёт в налоговый орган.

Новая организация оформляется самостоятельно или при помощи дополнительных платных сервисов.

Николай открыл ООО. Он считает, что это облегчает заключение договоров с юридическими лицами, общение с банками. Предприниматель рискует при этом только уставным капиталом.

Сертификация готовой продукции необязательна. При желании эту процедуру можно пройти добровольно. Для этого в центр сертификации предоставляют образцы товара, которые исследуют на прочность, жаростойкость и т.д..

Этап 2. Выбор помещения

Производственный цех открывают в промышленной зоне, вблизи частного сектора. В этом случае шум и пыль предприятия не вызовут недовольства и дополнительных проверок, а клиенты будут неподалеку.

Предпочтение отдают зданиям, площадь которых позволяет выделить 3 зоны:

1. Хранения сырья. Сюда же входит пространство для вылёживания, высушивания.
2. Производства. Территорию оборудуют промышленной линией (прессами, автоклавами, смесителями).
3. Готовой продукции. Рекомендуется организовать крытое помещение с широкими въездами.

Напомню, мы говорим об организации небольшого завода, а не о кустарном изготовлении в гараже самодельных кирпичей из соломы и глины на ручном станке. А установка промышленной линии невозможна при высоте потолков ниже 4 м. Оборудование средней мощности и выше, устанавливается в помещениях высотой 5 м.

Этап 3. Закупка сырья и оборудования

Из множества видов кирпича предприниматель выбирает тот, который обеспечит ему максимальную прибыль.

Для этого оценивают:

• какое сырьё добывается в непосредственной близости — чем дальше материал для производства от цеха, тем выше себестоимость;
• какой строительный материал популярен у частных клиентов — от их потребностей зависят продажи, а значит, и прибыль новой компании;
• объем финансирования.

Сырьё

Владельцы глиняных карьеров стоимостью 40-80 млн руб. обеспечены материалом на несколько десятков лет. Остальные заключают с ними договора на закупку.

Николай рекомендует покупать сырьё у нескольких поставщиков. Это снижает производственные риски.

Оборудование

Исходя из финансовых возможностей, и требуемой мощности, закупают оснащение цеха.

Кирпичи выпускают с использованием разных технологий:

1. Традиционный обжиг. Применяется на протяжении тысячелетий. Оборудование экономически выгодно при загрузке от 400 000 шт./год.
2. Гиперпрессование. Продукция изготавливается в пресс-формах. Оборудование развивает давление около 300 атм. Продукция высокого качества превосходит изделия, выпущенные другими способами, по морозостойкости, дизайну и прочности. Закупка для предприятия оправдана при загруженности от 2 млн шт./год.
3. Пластическое формирование. Наиболее затратный способ. Окупается при минимальной загрузке от 30 млн шт./год.

Существуют гиперпрессы низкой производительности ценой от 20 000 руб. Но с ними вам не удастся выйти на оборот 1 млн шт./год .

Оборудование для цеха отличается большим разнообразием

Какое оборудование закупать: новое или бывшее в употреблении?

Николай считает, что запуск дорогостоящего производства должен быть экономным:

• если у вашей команды есть опыт подобного производства, вы легко отличите оборудование б/у, которое прослужит вам верой и правдой не один год. Воспользуйтесь этим преимуществом. Экономия при покупке б/у оснащения достигает 50-70%;
• если вы ещё не нашли эксперта в этой области, приобретайте оборудование у официальных дистрибьюторов или непосредственно у производителя.

При покупке оснащения цеха учитывайте расходы на доставку. Приобретение оборудования со скидкой на Камчатке, выльется в убытки при доставке его, например, в Калининград.

Этап 4. Подбор персонала

Опыт наёмного персонала во многом определяет успех предприятия. Очистка глиняной смеси, правильное её выстаивание, длительность обжига напрямую отражаются на качестве готовых изделий.

Для изготовления кирпича понадобятся:

• работники цеха (участвуют в производственном процессе);
• механник -ремонтник;
• кладовщик;
• уборщица;
• водитель;
• менеджер (закупки сырья и сбыта готовой продукции);
• бухгалтер (финансовый учёт налаживается на предприятии или удалённо).

В разные периоды нужны: технолог, маркетолог, web-мастер.

Для экономии фонда оплаты труда пользуйтесь наймом обслуживающего персонала на почасовой основе. Сторонние бухгалтерские услуги обойдутся вам гораздо дешевле найма штатного бухгалтера.

Этап 5. Запуска производства и поиск покупателей

Период пуско-наладочных работ закладывает основу для будущего успеха предприятия. Здесь проходит тестирование сырья, опробация оборудования, исследование готового продукта.

Ещё до полноценного запуска цеха проводят рекламу:

• в местной прессе;
• в интернете;
• в ближайшем частном секторе и садоводческих товариществах;
• на строительных рынках.

Позже к этим способам добавится сарафанное радио – бесплатные рекомендации довольных покупателей.

Полный цикл изготовления керамического кирпича показан в этом видеоролике:

Состав смеси для изготовления лего кирпича

В этой статье мы разберем из чего делается лего кирпич, а также изучим оборудование на котором делают исследования сырья для гиперпрессованных изделий.

Кирпич с соединением шип-паз (напоминающий лего кирпич) представляет собой отличный строительный материал используемый в основном для облицовки строений и с целью строительства домов по технологии “дом-термос”. Основным материалом в составе смеси для изготовления лего кирпича являются отсевы дробления каменных пород, которые образовываются в больших количествах при разработке карьеров.

Технология полусухого прессования, являющаяся основой производства лего кирпича, экологически абсолютно безопасная, а современное оборудование входящее в состав производственных линий экономично и эффективно. Сырье для лего кирпича очень многообразно, широко доступно и можно сказать что это почти неисчерпаемый ресурс.

Где взять сырье для лего кирпича

Основной частью (85–92%) состава смеси для гиперпрессованного лего кирпича выступают отсевы (отходы) камнедробления, имеющиеся в основном на близлежащих карьерах. Дополнительно в качестве сырья можно использовать отходы промышленного производства. Ниже приведен неполный перечень материалов используемых для изготовлениая для лего кирпича:

• карбонатные породы;
• вулканические породы;
• котельные, мартеновские шлаки;
• зола уноса электростанций;
• отходы переработки с горно-обогатительных, металлургических предприятий;
• бой керамического кирпича.

Состав смеси для производства лего кирпича

Для изготовления лего кирпича состав смеси в первую очередь зависит от доступности наполнителя на местном уровне и может корректироваться в довольно широких границах. Такими наполнителями могут служить песок, глина, известь, отсев щебня и отходы от камнедробления которые составляют около 85% от общего объема готового изделия. Подбирая рецептуру для изготовления лего кирпича следует принимать во внимание климатический пояс и сферу применения. Например присутствие глины в тех или иных пропорциях в составе лего кирпича, достаточно сильно снижает морозоустойчивость строительного материала.

Помимо основного заполнителя, для производства облицовочного лего кирпича М150 и выше используется портландцемент М400 и М500 D0, реже применяется белый цемент М600. Связующее должно быть высокого качества, не рекомендуется брать старый цемент.

Пигмент для лего кирпича

Цветной кирпич получают путём введения в смесь 3–10% пигментов: охры, сурика, окиси хрома или ультрамарина. Замечено, что использование красящих пигментов несколько снижает марку лего кирпича, требуя некоторого увеличения доли цемента. Исключение составляет инертный к гидроокиси кальция оксид хрома

В нашей стране наиболее популярен натуральный цвет лего кирпича. Но тенденция в строительстве частных домов направлена на использование комбинированных цветов. Из-за этого спрос на цветной лего кирпич растет ежегодно. Смесь для изготовления лего кирпича окрашивается уже на этапе смешивания всех компонентов. Качественные пигменты проверенных производителей придают изделию стойкие, яркие цвета. При их неравномерном распределении по массе кирпича создается естественный окрас схожий с расцветкой натурального камня.

При отказе от красителей, состав смеси для производства лего кирпича можно окрашивать природными материалами, которые входят в состав изделия. К примеру, песок придает бежевые оттенки, доломит и известняк — светлые тона, глина — красный оттенок. Цвета, при использовании натуральных красителей получаются более бледные в сравнении с пигментами. Разнообразие цветовой палитры лего кирпича можно оценить на фото.

Исследования состава смеси лего кирпича

Непосредственному запуск производства предшествует этап разработки состава рабочей смеси с целью определить точные пропорции лего кирпича. Так как вариантов комбинаций используемых материалов для лего кирпича может быть 5, 10, 20 и более необходимо ответственно подходить к их утверждению.

Для лучшего понимания того, как происходят исследования каменных пород и других компонентов и как создаются “правильные” рецепты смеси лего кирпича, мы приведем обзор процесса и оборудования которое применяется в лабораториях.

Лабораторное оборудование для изучения состава смеси

Перемешивание сырьевых смесей, применяемых при изготовлении гиперпрессованного лего кирпича производится на лабораторном вибрационном смесителе. Материалы подаются в смесительную камеру через загрузочный люк. Исследуемый состав приготавливается в смесителе по принципу виброперемешивания, при котором вращению лопастей, закрепленных на горизонтально расположенном валу сопутствует параллельная вибрация приготавливаемой смеси за счет вибрации резинового днища смесительной камеры.

Измельчение цементного клинкера входящего в состав смеси для изготовления лего кирпича производится в лабораторной двухкамерной шаровой мельнице, с объемом загрузки каждой камеры в 5 кг сырьевого материала. Для соблюдения чистоты исследования пробы цементного клинкера массой 5 кг перемалываются всегда в одной и той же камере мельницы, с использованием одного и того же набора стальных мелющих шаров, подобранных в соответствии с рекомендациями, содержащимися в специализированной технической литературе и представленного в таблице 1.

Табл. 1. Набор стальных мелющих шаров, применяемый для помола цементного клинкера

Перед применением в составах лего кирпича, полученный в результате помола цемент, просеивается через сито № 0,2. Для сушки исходных материалов и получаемых образцов материала используется лабораторный сушильный шкаф, оборудованный терморегулятором и вентиляционной установкой.

Гранулометрический состав природного кварцевого песка и отсевов дробления карбонатных пород, применяемых при изготовлении смесей для кирпича, определяется при помощи стандартного набора сит с размером отверстий от 70 до 5 мм и от 5 до 0,05 мм.

Удельная поверхность цемента определяется с помощью прибора Т-3, который также может применяться для измерения удельной поверхности ряда других порошкообразных материалов (гипса, угольной пыли).

Для изготовления и испытания образцов кирпича на основе отсевов дробления карбонатных пород используется оборудование, предназначенное для испытания бетонов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Рентгенографический количественный фазовый анализ сырья для лего кирпича производится на дифрактометре D8 Advance фирмы Bruker. С целью определения количественного химического состава отсевов дробления карбонатных пород применяется многоканальный спектрометр СРМ 25М.

Тепловлажностная обработка образцов гиперпрессованного кирпича осуществляется в лабораторной пропарочной камере, оснащенной терморегулятором.

Испытания лего кирпича из различных составов смеси, изготовленного по технологии гиперпрессования, на прочность при сжатии проводятся на гидравлическом прессе П-125. Аналогичные испытания искусственного каменного материала, изготавливаемого методом прессования, осуществляются на гидравлическом прессе ИПэ-100.

Испытания, направленные на определение предела прочности при изгибе искусственного каменного материала, изготовленного методом прессования, осуществляются на образцах-балках сечением 20×20 мм длиной 60 мм по схеме представленной на рисунке 1.

Определение коэффициента теплопроводности лего кирпича, осуществляется при помощи прибора ИТС-1.

Этап 4 — формовка кирпича

Несмотря на то, что сегодня процесс производства кирпича ручной формовки полностью автоматизирован, изначально он был скопирован у древних ремесленников: мастер вручную забивал глиняную массу в форму, посыпанную песком, и укладывал отформованный кирпич на сушильные рейки.

В 21 веке благодаря современному оборудованию сегодня стало возможным получить специфическую состаренную поверхность и цвет кирпича, сократив финансовые издержки. Эффект состаренного кирпича достигается с помощью поверхностного нанесения мелких фракций песка во время формования и частичным редуцированием во время обжига (редуцирование означает, что подачу воздуха во время сушки временно останавливают, чтобы из оксидов глины выделился кислород для изменения цвета кирпича). Окончательную форму и свой уникальный рисунок керамический кирпич ручной формовки получает, падая с высоты примерно в метр. Это и есть имитация поверхности старинного кирпича.

Так из совершенно нового керамического кирпича получают рваный кирпич с яркой фактурной поверхностью, словно испытанную временем и природой. Ни один кирпич не похож на другой, никаких ровных краев и одинаковой поверхности – только индивидуальность и уникальность каждого кирпича. Даже если рассматриваться каждый кирпич поштучно, Вы никогда не найдете двух одинаковых.

А теперь вполне законный вопрос – зачем кирпич посыпают песком?!

Посыпка песком необходима для удобства извлечения кирпича из формы, ведь спекаясь с глиной, песок играет не последнюю роль в придании цвета кирпичу.

Вибропресс для производства кирпича

Теперь рассмотрим, что представляет собой вибропресс, с помощью которого изготавливается кирпич. Вибропресс это по сути целый мини-завод для производства кирпича включающий в себя ленточный транспортёр, бетоносмеситель, вибропресс и механизм перемещения уже готовой продукции. Использование вибропрессующих линий позволяет изготавливать качественный кирпич и не только. В настоящее время вибропресс это универсально устройство, с помощью которого можно выпускать тротуарную плитку, облицовочные материалы, шлакоблоки, бордюры и т.п. О другом оборудовании кирпичного завода можно почитать здесь.